Projekt funkcjonalny i produkcja wiązki przewodów serwa

Produkcja wiązek serwomechanizmów obejmuje tworzenie specjalistycznych wiązek przewodów w celu precyzyjnego pozycjonowania i ruchu, głównie w automatyce przemysłowej. Te uprzęże, często używany z serwomotorami, zapewniają kontrolowane połączenia elektryczne dla siłowników, zapewnienie dokładnych i powtarzalnych działań. W produkcji, Wiązki serwomechanizmów są montowane poprzez cięcie, Rozpieranie, zaciskanie, lutowanie, i prowadzenie przewodów, często ze zautomatyzowanym sprzętem w celu zwiększenia wydajności i jakości.

Prostokątny zespół kabla 2 Gniazdo do gniazda 0,984′ (300.00mm, 11.81″)

Prostokątny zespół kabla 16 Gniazdo do gniazda 0,500′ (152.40mm, 6.00″ )

Zestaw wiązek przewodów serwa z komponentami złącza multipleksowego

Funkcjonalny projekt i produkcja wiązek serwo to podstawowe ogniwa zapewniające stabilną pracę urządzeń automatyki przemysłowej. Jego wymagania techniczne obejmują wskaźniki wielowymiarowe, takie jak parametry elektryczne, wytrzymałość mechaniczna i zdolność adaptacji do środowiska. Poniżej znajduje się analiza kluczowych punktów:
I. Kluczowe punkty projektowania funkcjonalnego
„Architektura transmisji sygnału i mocy”.:
Aby poprawić przewodność, należy stosować wielożyłowe przewody z cynowanego drutu miedzianego, i upewnij się, że średnica drutu i pole przekroju poprzecznego odpowiadają wymaganiom mocy sprzętu;
Zoptymalizuj transmisję sygnału wysokiej częstotliwości za pomocą skrętki lub struktury koncentrycznej, aby zmniejszyć opóźnienie i zniekształcenia sygnału.

„Projekt konstrukcji przeciwzakłóceniowej”.:
Wbudowana warstwa oplotu metalowego lub warstwa ekranująca z folii aluminiowej w celu tłumienia wpływu zakłóceń elektromagnetycznych (Emi) na transmisji sygnału;
Technologia różnicowej transmisji sygnału zwiększa zdolność tłumienia szumów w trybie wspólnym i jest odpowiednia dla precyzyjnych systemów sterowania.

Projektowanie i planowanie:
Długości przewodów, typy złączy, a ścieżki routingu są określane na podstawie wymagań aplikacji.
Przygotowanie materiału:
Przewody są cięte i ściągane na odpowiednią długość, a warstwy izolacyjne są usuwane.
Zakończenie:
Zaciski lub złącza są mocowane do końcówek przewodów za pomocą metod takich jak zaciskanie lub lutowanie.
Zespół uprzęży:
Przewody są wiązane i prowadzone zgodnie z projektem, często używa zautomatyzowanych systemów do zadań takich jak cięcie, Rozpieranie, i routingu.
Kontrola jakości:
Uprzęże są testowane pod kątem prawidłowego połączenia i funkcjonalności, z automatycznymi systemami testowymi poprawiającymi spójność.

Personalizacja:
Wiązki przewodów można dostosować do konkretnych zastosowań, z różnicami w średnicy drutu, izolacja, i typy złączy.

Aplikacje funkcjonalne:
Wiązki serwomechanizmów są wykorzystywane w szerokim zakresie zastosowań, w których kluczowa jest precyzyjna kontrola i powtarzalność, w tym:
Automatyka przemysłowa:
Służy do sterowania robotami, zautomatyzowane linie montażowe, i inne maszyny.

Robotyka:
Dostarczaj sygnały zasilania i sterowania do ramion robotów i innych komponentów robotów.

Automobilowy:
Stosowany w pojazdach do sterowania siłownikami, takimi jak hamulce, sterowniczy, i inne systemy.

Lotnictwo:
Stosowany w systemach sterowania samolotami i innych zastosowaniach wymagających precyzyjnego ruchu.

Inne aplikacje:
Znaleziono w wyrobach medycznych, Maszyny CNC, i inne zastosowania wymagające kontrolowanego ruchu.
Kluczowe funkcje i zalety:
Precyzja i dokładność: Wiązki serwomechanizmów umożliwiają precyzyjne sterowanie siłownikami, zapewniając dokładne pozycjonowanie i ruch.
Niezawodność: Stosowany w wymagających zastosowaniach, w których niezawodność ma kluczowe znaczenie.
Efektywność: Zautomatyzowane procesy produkcyjne i specjalistyczny sprzęt poprawiają wydajność i obniżają koszty produkcji.
Personalizacja: Można dostosować do konkretnych wymagań aplikacji.
Optymalizacja przestrzeni: Efektywne poprowadzenie przewodów i kabli w wiązce pozwala na optymalne wykorzystanie dostępnej przestrzeni.

„Dynamiczne dostosowanie wydajności mechanicznej”.:
Bardzo elastyczne materiały osłony (takie jak TPU/PUR) osiągnąć więcej niż 10 milion cykli życia łańcucha przeciągania, nadaje się do scenariuszy ruchu o wysokiej częstotliwości, takich jak stawy robotów;
Wielowarstwowa struktura skręconego przewodu poprawia odporność na zmęczenie zginające, i promień gięcia może osiągnąć 6 razy średnica drutu.

Iii. Przebieg procesu produkcyjnego
„Kontrola surowców”.:
Przewodniki wykonane są z miedzi beztlenowej (OFC) aby zapewnić przewodność ≥ 98%, a materiał osłony przeszedł certyfikat ognioodporności VW-1;
Powłoka terminala wykorzystuje proces kompozytowy złota/srebra, a rezystancja styku wynosi ≤ 5mΩ.
„Łącza precyzyjnego przetwarzania”.:
Dokładność cięcia drutu CNC jest kontrolowana w zakresie ± 0,5 mm, a laserowe usuwanie izolacji pozwala uniknąć uszkodzenia przekroju przewodu;
Zakres ciśnienia pneumatycznego sprzętu do zaciskania wynosi 20-50N·m, a tolerancja wysokości zagniatania wynosi ± 0,03 mm.
„System weryfikacji jakości”.:
Wykonaj IEC 60332-1 próba spalania pionowego, Weryfikacja poziomu ochrony IP67 i test wibracji 10G;
100% test przewodnictwa online, rezystancja izolacji ≥ 100MΩ/km (500VDC).

Iii. Rozwiązania scenariuszy specjalnych
„Nowe zastosowanie energetyczne”.:
Konstrukcja wytrzymująca napięcie 600 V jest połączona z dwuwarstwową izolacją silikonową, aby dostosować się do wysokoprądowych warunków pracy pojazdów elektrycznych. „Wysoce precyzyjna integracja sprzętu”.:
Zminiaturyzowane złącza (M8/M12) zintegrować władzę + złożona transmisja sygnału, oszczędność 70% przestrzeni instalacyjnej;
Trendy rozwojowe w tej dziedzinie obejmują: Technologia nanopowłoki przewodnika poprawiająca odporność na zużycie, kompozytowa struktura transmisji światłowodu w celu zwiększenia przepustowości, Inteligentny system wykrywania oparty na sztucznej inteligencji, redukujący liczbę wadliwych produktów, itp.