พัฒนาการออกแบบและการผลิตสายรัดการเชื่อมต่อ

ประเด็นสำคัญของการออกแบบชุดสายไฟเชื่อมต่อและการพัฒนาการผลิต
ฉัน. การออกแบบและพัฒนา
‌กระบวนการออกแบบ‌
‌การวิเคราะห์ความต้องการ‌: ชี้แจงพารามิเตอร์ทางไฟฟ้า (เช่น ความสามารถในการรองรับกระแสไฟฟ้า 400A), ขนาดทางกายภาพ (ความหนาแน่นของเทอร์มินัลเพิ่มขึ้นโดย 30%) และตำแหน่งการติดตั้งสายรัด, และปรับแต่งการออกแบบผสมผสานกับสถาปัตยกรรมของตัวรถ (เช่น ตัวควบคุมโดเมน).
‌การออกแบบแบบโมดูลาร์‌: นำโซลูชันแพลตฟอร์มมาใช้ (เช่นระบบเชื่อมต่อ MX ขนาดใหญ่), รวมแหล่งจ่ายไฟ, ฟังก์ชั่นการส่งสัญญาณและการกระจายความร้อน, รองรับการเสียบปลั๊กเพื่อลดระยะเวลาการอัพเกรด OTA โดย 70%.
‌เอาต์พุตการวาด‌: วาดไดอะแกรมเค้าโครงสามมิติผ่านซอฟต์แวร์ระดับมืออาชีพ, ทำเครื่องหมายข้อกำหนดลวด, ประเภทตัวเชื่อมต่อและข้อกำหนดการป้องกัน, และสร้างตารางลูปและไดอะแกรมทิศทางสายรัดไปพร้อมๆ กัน.

ชุดประกอบชุดประกอบสายไฟและการผลิตแบบกำหนดเอง

‌เทคโนโลยีที่สำคัญ‌
‌การออกแบบความเข้ากันได้ทางแม่เหล็กไฟฟ้า‌: ใช้สายไฟหุ้มฉนวนแบบถักและขั้วต่อพร้อมชั้นป้องกันเพื่อป้องกันสัญญาณรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า (crosstalk ถูกควบคุมต่ำกว่า -50dB).
การจัดเรียงชุดสายไฟแรงสูงและต่ำแบบเลเยอร์หรือขนานเพื่อลดการรบกวนของไฟฟ้าแรงสูงบนระบบไฟฟ้าแรงต่ำ.
‌การเพิ่มประสิทธิภาพระบบไฟฟ้าแรงสูง‌:
การออกแบบรางคู่ทำให้มั่นใจถึงเสถียรภาพของวงจรไฟฟ้าแรงสูง DC. ขั้วต่อต้องเป็นไปตามข้อกำหนดด้านความต้านทานไฟฟ้าแรงสูง (เช่นระบบ 48V), ระดับการป้องกันสูงและการเชื่อมต่อแบบวนซ้ำ.
อัลกอริธึมการชดเชยแรงดันไฟฟ้าแบบไดนามิกจะควบคุมความผันผวนของแหล่งจ่ายไฟภายใน ±0.5V เพื่อปรับปรุงความน่าเชื่อถือของระบบ.

การพัฒนาแผนผังและการเดินสายไฟ:
สร้างแผนผังโดยละเอียดและไดอะแกรมการเดินสายไฟเพื่อกำหนดการโต้ตอบของส่วนประกอบและการเชื่อมต่อทางกายภาพ.
การเลือกส่วนประกอบ:
เลือกสายไฟที่เหมาะสม, ตัวเชื่อมต่อ, อาคารผู้โดยสาร, และวัสดุฉนวนตามความต้องการ.
การออกแบบเค้าโครงสายรัด:
วางแผนการจัดวางสายไฟทางกายภาพ, ตัวเชื่อมต่อ, และองค์ประกอบอื่นๆ, คำนึงถึงข้อจำกัดของพื้นที่, การกำหนดเส้นทาง, และบรรเทาความเครียด.
การสร้างต้นแบบ:
สร้างต้นแบบเพื่อตรวจสอบการออกแบบและทำการปรับเปลี่ยนที่จำเป็นก่อนการผลิตเต็มรูปแบบ.

2. การผลิตและพัฒนา
‌กระบวนการหลัก‌
‌การเลือกวัตถุดิบ‌:
ลวดใช้แกนทองแดงหรือลวดแกนอลูมิเนียมทนอุณหภูมิสูง (เช่น ชุดสายไฟแรงสูงสำหรับรถยนต์พลังงานใหม่), และตัวเชื่อมต่อจำเป็นต้องปรับให้เข้ากับความหนาแน่นของเทอร์มินัลและข้อกำหนดในปัจจุบัน (เช่น ซีรีส์ DF53 ที่มีกระแสต่อเนื่อง 10A).
วัสดุฉนวนจะต้องมีสารหน่วงไฟและความต้านทานต่ออิเล็กโทรไลต์ (เช่นขั้วต่อ FPC ซีรีส์ TB4).
‌กระบวนการประมวลผล‌:
‌การตัดลวด‌: ตัดตามความแม่นยำในการวาด, และพิกัดความเผื่อต้องเป็นไปตามมาตรฐานการคำนวณความยาวสายไฟ.
‌การจีบที่ขั้วต่อ‌: ใช้อุปกรณ์การย้ำแบบอัตโนมัติเพื่อให้แน่ใจว่ามีความต้านทานต่อการสัมผัส <5mΩ.
‌การป้องกันการประกอบ‌: ใส่ท่อหรือท่อลูกฟูก, แก้ไขด้วยสายรัด, และเพิ่มเครื่องหมายฉลาก.

การออกแบบชุดสายไฟแบบแยกส่วนช่วยลดความยุ่งยากในการผลิตและการบำรุงรักษา

‌การตรวจสอบคุณภาพ‌
‌การทดสอบทางไฟฟ้า‌:
การทดสอบความต่อเนื่องเพื่อตรวจสอบวงจรเปิด, การทดสอบความต้านทานของฉนวนเพื่อตรวจจับการรั่วซึม, และทนต่อการทดสอบแรงดันไฟฟ้าเพื่อตรวจสอบความเสถียรในสภาพแวดล้อมที่มีไฟฟ้าแรงสูง.
การทดสอบอัตราข้อผิดพลาดบิต (เช่นการบำรุงรักษาซีรีส์ IT14 0.01% อัตราข้อผิดพลาดบิตที่ 85°C) ช่วยให้มั่นใจในความน่าเชื่อถือของการส่งสัญญาณความเร็วสูง.
‌การทดสอบทางกลและสิ่งแวดล้อม‌:
การสั่นสะเทือน, สเปรย์เกลือและการทดสอบวงจรอุณหภูมิสูงและต่ำเพื่อให้มั่นใจถึงความทนทานของชุดสายไฟภายใต้สภาวะการทำงานที่รุนแรง.
การตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏไม่มีเสี้ยนหรือความเสียหาย, และมีการหุ้มวัสดุป้องกันไว้อย่างมิดชิด.

III. แนวโน้มอุตสาหกรรม
‌การบูรณาการอัจฉริยะ‌: ผ่านการหลอมรวมของเซ็นเซอร์ (เช่นเซ็นเซอร์เสียงถนน RNC) และอัลกอริธึม, มีความแม่นยำในการลดเสียงรบกวนที่ ±0.5dB, และประสิทธิภาพการใช้พลังงานได้รับการปรับให้เหมาะสม.
‌น้ำหนักเบาและมีประสิทธิภาพ‌: การออกแบบโมดูลาร์ช่วยลดข้อต่อบัดกรีและความยาวชุดสายไฟ (เช่น ซีรีย์ TB4 ช่วยลดชั่วโมงการประกอบลงได้ 70%), ช่วยลดน้ำหนักรถได้ 12 กก.

กระบวนการและนวัตกรรมทางเทคโนโลยีข้างต้นได้รับการตรวจสอบในโครงการการผลิตจำนวนมากของบริษัทต่างๆ เช่น Molex และ Hirose Electric, ครอบคลุมรถยนต์พลังงานใหม่, ศูนย์ข้อมูล, และหุ่นยนต์ฮิวแมนนอยด์.

การพัฒนาสายรัดการเชื่อมต่อเกี่ยวข้องกับกระบวนการหลายขั้นตอนตั้งแต่การออกแบบไปจนถึงการผลิต. มันเริ่มต้นด้วยการกำหนดข้อกำหนด, การสร้างแผนผัง, การเลือกส่วนประกอบ, จากนั้นวางสายไฟไว้ทางร่างกาย. การผลิตรวมถึงการตัด, การลอก, เชื่อมต่อสายไฟ, การรวมตัวกัน, และทดสอบผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป.

มีการกำหนดแผนขั้นสุดท้ายสำหรับการออกแบบชุดสายไฟเชื่อมต่อ:
แนวคิด: ก่อนการผลิตชุดสายไฟที่เชื่อมต่อเป็นจำนวนมาก, วิศวกรกระบวนการจำเป็นต้องตรวจสอบวิธีกระบวนการหลังจากแบ่งสถานีงานแล้ว (นั่นคือ, วิธีกระบวนการที่ใช้ในระหว่าง SOP). มีการปรับเปลี่ยนและการยืนยันซ้ำในระหว่างกระบวนการตรวจสอบ, และวิธีการกระบวนการขั้นสุดท้ายคือแผนขั้นสุดท้าย.
ถึงเวลากำหนดแผน: ในระยะหลังของระยะ PPAP, ก่อนเปิดดำเนินการอย่างเป็นทางการ, วิศวกรกระบวนการจำเป็นต้องสรุปแผนขั้นสุดท้าย.
กำหนดวัตถุประสงค์ของโปรแกรม
1. เพื่อให้กระบวนการดำเนินไปอย่างราบรื่นในระหว่างการเปิดตัวอย่างเป็นทางการ. ปัญหาที่พบในระหว่างกระบวนการตรวจสอบสามารถแก้ไขได้โดยเร็วที่สุดและจะไม่ทิ้งไว้ในระหว่างการผลิตจำนวนมาก.
2. จะไม่มีปัญหาใหญ่หรือปัญหาคอขวดในระยะแรกของการผลิตจำนวนมาก.
3. ช่วยให้ทีมงานสามารถผลิตจำนวนมากได้ภายในเวลาที่กำหนด, เข้าสู่ขั้นตอน SOP ได้อย่างราบรื่น, และเชื่อมต่อกับขั้นตอน SOP ของลูกค้าได้อย่างราบรื่น.
4. ตรวจสอบให้แน่ใจว่าคุณภาพของชุดสายไฟที่ผลิตในขั้นตอนการผลิตจำนวนมากนั้นไม่เสียหาย.

อุตสาหกรรมที่กำหนดเอง & สายรัดควบคุมทางการแพทย์

เกณฑ์ในการพิจารณาการออกแบบขั้นสุดท้ายของชุดสายไฟเชื่อมต่อ
อัน. แต่ละสถานีทำงานได้อย่างราบรื่นตามวิธีกระบวนการ. สิ่งที่เรียกว่าความราบรื่นหมายความว่าวิธีกระบวนการทำงานได้อย่างราบรื่น, และผู้คน ผู้คน และเครื่องจักรร่วมมือกันโดยปริยาย, โดยไม่มีความขัดแย้งหรือการรอคอย. มาตรฐานเฉพาะมีดังนี้:

ลำดับการประกอบที่ถูกต้อง
สำหรับการประกอบชุดประกอบชุดสายไฟ, ขั้นตอนแบบแมนนวลมีความซับซ้อน. เมื่อกำหนดวิธีดำเนินการแล้ว, ควรให้ความสนใจเป็นพิเศษกับลำดับการประกอบ. แม้ว่าลำดับการประกอบจะได้รับการตรวจสอบตั้งแต่แรกเมื่อยอมรับการ์ดการดำเนินการ, เมื่อกำหนดแผนสุดท้ายแล้ว, ยังต้องมีการศึกษาและวิเคราะห์เนื้อหาและลำดับของการประกอบ, เพราะเนื้อหางานเหล่านี้จำเป็นต้องทำให้เสร็จภายในรอบเวลา. ในขั้นตอนนี้, ให้ความสำคัญกับรายละเอียดการดำเนินงานของผู้ปฏิบัติงานบนเวิร์กสเตชันมากขึ้น, เช่นวัสดุที่นำมานั้นเป็นไปตามลำดับการปฏิบัติงานหรือไม่, ไม่ว่าจะมีความขัดแย้งในการดำเนินงานของบุคคลหลายคนบนเวิร์กสเตชันหรือไม่, ฯลฯ.
ข. เวลาสำหรับแต่ละสถานีในการประกอบชุดมัดสายไฟให้เสร็จสิ้นนั้นอยู่ภายในวงจร. เราต้องการให้มีประสิทธิภาพ (มูลค่าเพิ่ม) เวลาการทำงานของเวิร์คสเตชั่นแต่ละเครื่องไม่เพียงต้องอยู่ภายในรอบเวลาเท่านั้น, แต่ยังต้องใกล้เคียงกับเวลาของวงจรด้วย, เพื่อให้มั่นใจว่าผู้ปฏิบัติงานจะได้รับประโยชน์สูงสุด. การเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุดหมายถึงการเพิ่มประสิทธิภาพสูงสุด (มูลค่าเพิ่ม) เวลาปฏิบัติงานของบุคลากรภายในเวลาที่กำหนด. แนวคิดนี้เกี่ยวข้องกับประสิทธิผล, เวลาดำเนินการที่มีมูลค่าเพิ่ม, ซึ่งมีที่เข้าใจโดยเฉพาะดังนี้:
สำหรับการดำเนินงานในกระบวนการผลิตชุดสายไฟ, แบ่งออกเป็นสี่ประเภทดังต่อไปนี้:
1. การกระทำที่มีมูลค่าเพิ่ม: การดำเนินงานที่มีประสิทธิภาพ, การดำเนินการที่จำเป็นสำหรับการผลิตชุดสายไฟ, เช่นการใส่ขั้ว, เทปพันสายไฟ, และติดตั้งชิ้นส่วนตำแหน่ง. สิ่งเหล่านี้เป็นการดำเนินการที่จำเป็นเมื่อประกอบส่วนประกอบ. หากไม่มีการดำเนินการเหล่านี้, ไม่สามารถประกอบชุดสายไฟได้.
2. การกระทำที่ไม่เพิ่มมูลค่า: นั่นก็คือ, การดำเนินการที่ไม่ถูกต้อง, การดำเนินการที่ไม่จำเป็นสำหรับการผลิตชุดสายไฟ. เช่นการยืดสายไฟให้ตรงเพื่อป้องกันไม่ให้สายไม่เป็นระเบียบ; จับขั้วต่อผิดทิศทางเมื่อเสียบขั้วต่อ; ต้องหมุนสายไฟเพื่อปรับทิศทางของขั้ว, หยิบวัสดุที่หล่นลงมา, ฯลฯ. การดำเนินการเหล่านี้เป็นการดำเนินการเพิ่มเติมที่เกิดขึ้นระหว่างการประกอบ และจะส่งผลต่อเวลาในการประกอบ. การกระทำเหล่านี้เป็นการกระทำที่ IE จำเป็นต้องค้นพบและกำจัด.
3. ซึ่งรอคอย: นั่นคือ, รอภายในระยะเวลาที่กำหนด. การรอมีสองประเภท: ประการหนึ่งคือเมื่อพนักงานทำงานทั้งหมดที่สถานีนี้เสร็จสิ้นแล้ว, แต่เวลาแทคท์ยังไม่ถึงและไม่มีอะไรทำ, แสดงว่าภาระงานที่สถานีนี้ไม่เพียงพอ. อีกประการหนึ่งคือพนักงานจำเป็นต้องมีสายที่ส่งผ่านจากสถานีงานก่อนหน้าเพื่อให้การดำเนินงานของสถานีงานนี้เสร็จสมบูรณ์. อย่างไรก็ตาม, ตามเวลาที่กำหนด, สถานีงานก่อนหน้าไม่ผ่านสายขาเข้า, แสดงว่ามีปัญหาคอขวดที่สถานีงานเดิมไม่สามารถทำงานให้แล้วเสร็จภายในเวลาที่กำหนดและโอนไปยังสถานีงานถัดไปได้. การรอเหล่านี้เป็นสิ่งที่ IE จำเป็นต้องกำจัดออกไป.

เดินกลับไปกลับมา:
เมื่อพนักงานปฏิบัติงาน, พวกเขาจำเป็นต้องย้ายจากจุด A ไปยังจุด B ก่อนจึงจะสามารถเข้าสู่ปฏิบัติการได้; อย่างไรก็ตาม, ไม่มีการดำเนินการระหว่างการโอเวอร์ชูตจาก A ถึง B, แค่เดินเท่านั้น. สถานการณ์ที่พบบ่อยที่สุดคือพนักงานคนหนึ่งใช้งานเวิร์กสเตชันสองเครื่อง, และพนักงานต้องไปจาก A ไป B. ช่วงเวลาของการเคลื่อนย้ายเหล่านี้ก็ไม่พึงปรารถนาเช่นกัน. ดังนั้น, เมื่อวางเวิร์กสเตชัน, พยายามใส่เนื้อหาที่พนักงานคนเดียวกันต้องดำเนินการบนเวิร์กสเตชันเครื่องเดียว, หรือวางชิ้นส่วนเวิร์กสเตชันให้ใกล้ที่สุดเพื่อหลีกเลี่ยงการเคลื่อนไปมา.
เราหวังว่าจะจัดกำหนดการการดำเนินงานที่มีมูลค่าเพิ่มของพนักงานอย่างสมบูรณ์ภายในระยะเวลาวงจรที่จำกัด และตรวจสอบว่าเป็นไปได้ในระหว่างการสรุปผลการแก้ปัญหา.
ค. การเชื่อมต่อระหว่างเวิร์คสเตชั่นมีความชัดเจนและราบรื่น. สะท้อนให้เห็นโดยเฉพาะในด้านต่อไปนี้:
1. เมื่อชุดสายไฟถูกถ่ายโอนระหว่างเวิร์กสเตชัน, เครื่องมือที่ใช้ในการขนย้ายได้รับการออกแบบอย่างเหมาะสมเพื่อให้พนักงานวางชุดสายไฟได้ง่ายขึ้น. ชุดสายไฟถูกวางไว้บนเครื่องมือถ่ายโอนในลักษณะที่ชัดเจน โดยไม่ทำให้ชุดสายไฟเสียหาย, และมีการกำหนดปริมาณที่วางไว้อย่างชัดเจน.
2. กระบวนการถ่ายโอนนั้นง่ายและสะดวกสำหรับพนักงานในการดำเนินการ. ในเวลาเดียวกัน, ง่ายต่อการหยิบชุดสายไฟที่สถานีงานถัดไป.
3. ข้อมูลจะถูกส่งอย่างสมบูรณ์โดยไม่มีการสูญเสีย. หลังจากได้สายบังเหียนที่สถานีนี้แล้ว, ชี้แนะรุ่นหรือ ID ของชุดสายไฟในมืออย่างชัดเจน. ในการทดสอบชุดสายไฟ, คุณต้องใช้ ID ชุดสายไฟเพื่อดึงข้อมูลโปรแกรมชุดสายไฟที่เกี่ยวข้อง. ดังนั้น, ในระหว่างกระบวนการจัดส่ง, ผู้ให้บริการที่แสดงรหัสสายรัด, เช่นลำดับสายรัดหรือฉลาก, จะต้องสอดคล้องกับบังเหียนนั้นเอง, และตัวตนจะไม่สูญหายระหว่างการจัดส่ง.

กระบวนการผลิตสายรัดข้อต่อ
อัน. งานเตรียมการ: จำเป็นต้องมีการเตรียมการเบื้องต้นบางประการก่อนที่จะกำหนดแผนขั้นสุดท้าย. งานเหล่านี้จำเป็นต้องเตรียมล่วงหน้าก่อนจึงจะสามารถดำเนินการตรวจสอบวิธีกระบวนการได้. รายละเอียดเฉพาะมีดังนี้:
1. สถานะเครื่องมือและอุปกรณ์เป็นข้อมูลล่าสุดและเผยแพร่แล้ว. เนื่องจากวิศวกรรมชุดสายไฟมีการเปลี่ยนแปลงบ่อยครั้ง, การเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้แม้ในระหว่างช่วงเพิ่มความเร็ว. ดังนั้น, เครื่องมือและอุปกรณ์นอกสถานที่จำเป็นต้องให้แน่ใจว่าการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมได้รับการปฏิบัติอย่างถูกต้องและได้รับการยอมรับจากแผนกคุณภาพและสามารถนำไปใช้ในการผลิตได้.
2. แผนผังพื้นที่การผลิตในไซต์งานเสร็จสมบูรณ์และไม่มีข้อบกพร่อง. ชั้นวางเครื่องมือถูกวางในตำแหน่งที่ถูกต้อง, เครื่องมือและอุปกรณ์มีความสมบูรณ์และปราศจากข้อบกพร่อง, และเครื่องมือที่ใช้อยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง.
3. วิธีกระบวนการได้รับการตรวจสอบเบื้องต้นโดย IE, และสถานะทางวิศวกรรมเป็นล่าสุด.
4. สถานะของพารามิเตอร์ที่จำเป็นสำหรับการผลิตต่างๆ เป็นข้อมูลล่าสุด และได้รับการตรวจสอบและเผยแพร่แล้ว.
5. ควรขนย้ายสายไฟและวัตถุดิบอื่นๆ อย่างถูกวิธี (ตัวนำ, กล่องวัสดุ, เป็นต้น) และวางในตำแหน่งที่ถูกต้องบนชั้นวางเครื่องมือ.
6. ระบบเชื่อมต่อเสร็จสมบูรณ์: เครื่องมือเชื่อมต่อที่ใช้ได้รับการออกแบบอย่างสมเหตุสมผล, การส่งข้อมูลมีความต่อเนื่องและครบถ้วน, และผู้ให้บริการข้อมูล (สั่งชุดสายไฟ, บัตรข้อมูล, ฉลาก) ใช้ตอนท้ายข้อมูลมีพร้อมทุกอย่าง.
7. การเชื่อมต่อเครือข่ายดี: การบันทึกผลการทดสอบและการสื่อสาร, ระบบติดตามสายรัด, ฯลฯ. กำลังทำงานตามปกติ, การพิมพ์ฉลากเป็นเรื่องปกติและข้อมูลที่แสดงบนฉลากถูกต้อง.
8. มีเจ้าหน้าที่ปฏิบัติงานอยู่. ผู้ปฏิบัติงานจะต้องเป็นพนักงานฝ่ายผลิตที่มีประสบการณ์. ต้องใช้พนักงานที่มีประสบการณ์ด้านการผลิตมากมาย, หรือพนักงานที่มีประสบการณ์ในการผลิตชุดสายไฟนี้, ที่คุ้นเคยกับกระบวนการประกอบชุดสายไฟนี้และมีความชำนาญในการใช้งาน. เมื่อพนักงานหลายคนทำงานที่สถานีงานเดียวกัน, จำนวนพนักงานในเวิร์กสเตชันนี้จะต้องมีการจับคู่และตรวจสอบในเวลาเดียวกัน. มิฉะนั้น, ไม่สามารถตรวจสอบได้ว่ามีข้อขัดแย้งระหว่างเวิร์กสเตชันหรือไม่.
ตามบัตรกระบวนการ, เนื้อหาการทำงานของแต่ละเวิร์กสเตชันจะถูกแบ่งออกเป็นหน่วยการดำเนินการหลายหน่วย และวางไว้ในรายการการดำเนินการ. เมื่อแบ่ง, คุณต้องใส่ใจกับขนาดที่เหมาะสมของแผนกแอคชั่น. โดยทั่วไป, IE วัดด้วยตนเองที่ไซต์ด้วยนาฬิกาจับเวลา, และมีข้อผิดพลาดในการวัดนั่นเอง. หากแบ่งฝ่ายได้ดีเกินไป, ข้อผิดพลาดที่มีอยู่ในการวัดจะถูกขยาย, ส่งผลให้ชั่วโมงการทำงานไม่ถูกต้องสำหรับการดำเนินการนี้. ถ้าแบ่งหยาบเกินไป, ไม่สามารถรับชั่วโมงทำงานจริงของการดำเนินการนี้หลังจากการดำเนินการบางอย่างไปยังสถานีอื่นได้เมื่อสร้างสมดุลให้กับสถานีงาน. ตามประสบการณ์, โดยทั่วไปจะปฏิบัติตามวิธีการแบ่งนี้:
1: นำสายไฟออกจากชั้นวางวัสดุ, ใส่ขั้ว, และวางสายไฟ (การกระทำทั้งสามนี้โดยทั่วไปจะสร้างหน่วยการกระทำสำหรับการวัด).
2: นำชิ้นส่วนพลาสติกออกจากชั้นวางวัสดุแล้ววางลงในอุปกรณ์ยึดตายตัว.
3: วงจรในเวิร์กสเตชันเดียวกันและชิ้นส่วนพลาสติกเดียวกันจะถูกแบ่งออกเป็นหลายหน่วยดำเนินการสำหรับการทดสอบ. หน่วยปฏิบัติการประกอบด้วยมากกว่า 2 ลูป.
4: นำเทปออกจากชั้นวางวัสดุ, ฉีกเทปออก, และพันกิ่งไม้. โดยทั่วไป, มีหน่วยปฏิบัติการหนึ่งหน่วยต่อสาขา.
5: นำชิ้นส่วนกำหนดตำแหน่งออกจากชั้นวางวัสดุ, ติดตั้งชิ้นส่วนตำแหน่ง, และตัดหางออก.

การวัดชั่วโมงการทำงานในการผลิตชุดสายไฟเชื่อมต่อ:
หลังจากงานเตรียมการเสร็จสิ้น, IE จำเป็นต้องศึกษาแต่ละเวิร์กสเตชันและวัดชั่วโมงการทำงาน. วิธีการดำเนินการเฉพาะมีดังนี้:
ชั่วโมงการทำงานจริง:
หลังจากแบ่งหน่วยปฏิบัติการแล้ว, กรอกตารางการวัดชั่วโมงการทำงาน, แล้ววัดชั่วโมงการทำงานตามการกระทำ. 10 จำเป็นต้องบันทึกข้อมูลที่ถูกต้อง. การตัดสินของข้อมูลที่ถูกต้อง
ในหลักการ:
เมื่อเวลาการทำงานของเครื่องคือ ≤30 วินาที, ช่วงของ 10 ชุดข้อมูลควรจะเป็น: 90% * เฉลี่ย (10 ชุดข้อมูล) ~ 110% * เฉลี่ย (10 ชุดข้อมูล).
เมื่อถึงเวลาการทำงานของเครื่อง >30 วินาที, ช่วงของ 10 ชุดข้อมูลควรจะเป็น: 95%*เฉลี่ย (10 ชุดข้อมูล) ~ 105%*เฉลี่ย (10 ชุดข้อมูล).
ต้องวัดเวลาที่ใช้ในการเดินไปรอบ ๆ และรอด้วย. นอกจากการบันทึกเวลาทำการจริงแล้ว, นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องสังเกตรายละเอียดของพนักงานในขณะปฏิบัติงานด้วย. เมื่อวัดชั่วโมงการทำงาน, คุณต้องแยกความแตกต่างระหว่างการกระทำที่มีมูลค่าเพิ่มและไม่มีมูลค่าเพิ่ม. หากพบว่ามีการกระทำที่ไม่เพิ่มมูลค่าในการดำเนินงาน, ชั่วโมงการทำงานที่วัดได้จะต้องมีการทำเครื่องหมายเป็นพิเศษ, และการทดสอบจะถูกทดสอบซ้ำหลังการปรับปรุง.

สถานีปรับสมดุลสำหรับผลิตชุดสายไฟเชื่อมต่อ:
ชั่วโมงการทำงานของแต่ละเวิร์กสเตชันจะถูกเพิ่มและแยกออกเพื่อสร้างกำแพงสมดุลของเวิร์กสเตชัน. วิเคราะห์และปรับสมดุลผนังสถานีงาน:
อัน. กำจัดสถานีที่เป็นคอขวด: ย้ายงานที่เกินรอบเวลาไปยังสถานีที่ไม่เต็ม. ดังแสดงในภาพด้านล่าง, ส่วนหนึ่งของงานในสถานี 3 ได้ถูกย้ายไปยังสถานีแล้ว 2.
ข. กำจัดเวลาในการเดิน: สังเกตการทำงานจริงและนำชิ้นส่วนที่ต้องเคลื่อนย้ายมาประกอบกันให้มากที่สุด
C. กำจัดเวลารอคอย: ย้ายงานล้นจากสถานีอื่นมายังสถานีนี้
d. ค้นพบงานที่ไม่เพิ่มมูลค่า, เพิ่มประสิทธิภาพสถานีงาน, เพิ่มมูลค่าเนื้อหางาน, และปรับปรุงประสิทธิภาพ

-หลังจากปรับสมดุลเวิร์กสเตชันแล้ว
หลังจากได้รับเนื้อหางานใหม่ของเวิร์กสเตชันแล้ว, จำเป็นต้องวัดชั่วโมงการทำงานของสถานีงานอีกครั้งเพื่อตรวจสอบว่าโซลูชันที่สมดุลนั้นเป็นไปได้หรือไม่. หากยังมีความไม่สมดุลหลังจากการตรวจสอบแล้ว, การดำเนินการข้างต้นจะต้องทำซ้ำอีกครั้ง.
ค. กระบวนการอัพเดต: หลังจากที่เวิร์กสเตชันมีความสมดุลแล้ว, เนื้อหาที่ต้องปรับปรุงมีดังนี้: กำหนดรายการอัพเดตเฉพาะตามสถานการณ์จริง.
1. อัปเดตบัตรการปฏิบัติงานของกระบวนการ และส่งใหม่ไปยังการนำออกใช้ด้านคุณภาพ.
2. อัพเดตวอลล์สมดุลของเวิร์กสเตชัน
3. อัปเดตเนื้อหาของบอร์ดเครื่องมือ, โดยเฉพาะเนื้อหาของบอร์ดชุดอุปกรณ์และบอร์ดประกอบสายการประกอบ; ยังคงต้องมีการเปิดตัวคุณภาพหลังจากการอัพเดต.
4. อัปเดตเนื้อหาการทำงานของอุปกรณ์, การปรับพารามิเตอร์, เป็นต้น, และส่งไปยังรุ่นคุณภาพหลังจากอัปเดต.
5. อัพเดตชั้นวางเครื่องมือให้มีเครื่องมือสำหรับเชื่อมต่อระบบ. เนื่องจากการปรับภาระงาน, วัสดุที่ใช้จะถูกปรับให้เหมาะสมด้วย. ชั้นวางเครื่องมือที่เกี่ยวข้องจะใช้ตำแหน่งเพิ่มขึ้นและลดลงเพื่อวางวัสดุ, และฉลากของวัสดุจะได้รับการอัปเดตไปพร้อมๆ กัน.
6. อัปเดตการไหลของข้อมูล, คำสั่ง/ฉลากชุดสายไฟและข้อมูลอื่น ๆ ที่จะแก้ไขตามข้อมูลเวิร์กสเตชันล่าสุด
7. อัพเดทโครงร่างการทำงานที่ไซต์งาน, ใช้แผนการออกแบบล่าสุด, และปล่อยคุณภาพออกมาอีกครั้ง.
8. ฝึกอบรมผู้ปฏิบัติงานนอกสถานที่ตามแผนกระบวนการผลิตล่าสุดเพื่อทำความคุ้นเคยกับวิธีการต่างๆ.