กระบวนการชุดประกอบและข้อกำหนดของชุดประกอบขั้วต่อมากเกินไป

การวิเคราะห์กระบวนการขึ้นรูปสายไฟมากเกินไป
ฉัน. ภาพรวมกระบวนการ
การขึ้นรูปลวดบังเหียนเป็นกระบวนการผลิตที่ใช้เทคโนโลยีการฉีดขึ้นรูปเพื่อเคลือบเทอร์โมพลาสติกอีลาสโตเมอร์ (ทีพีอี), ซิลิโคนและวัสดุอื่นๆ บนพื้นผิวของชุดสายไฟหรือขั้วต่อเพื่อสร้างโครงสร้างแบบรวม. แกนกลางคือการรวมวัสดุเคลือบเข้ากับพื้นผิว (เช่นโลหะ, แกนลวดพลาสติก) ผ่านแม่พิมพ์เพื่อให้บรรลุการเพิ่มประสิทธิภาพการทำงานและบูรณาการโครงสร้าง. กระบวนการนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในด้านรถยนต์, อุปกรณ์ทางการแพทย์, เครื่องใช้ไฟฟ้า, ฯลฯ. เพื่อปรับปรุงความทนทาน, การปิดผนึกและความต้านทานต่อสิ่งแวดล้อมของผลิตภัณฑ์.

สายไฟลวดลวดเกินกระบวนการ

II. ขั้นตอนกระบวนการขึ้นรูปสายไฟหลัก
‌การปรับสภาพลวด‌
แกนลวดจำเป็นต้องทำความสะอาดพื้นผิวและเป็นเสี้ยน, และตรวจสอบความต้านทานต่ออุณหภูมิเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดการประมวลผลทางความร้อนของวัสดุเคลือบ.
สายไฟยาว (>50ม.) จำเป็นต้องเจาะและถอดออกเพื่อวางตำแหน่งและยึดในภายหลัง.

‌การออกแบบและการวางตำแหน่งแม่พิมพ์‌
ใช้โครงสร้างที่ฝังไว้ล่วงหน้าหรืออุปกรณ์ติดตั้งเครื่องมือเพื่อให้ได้ตำแหน่งที่แม่นยำของชุดสายไฟในช่องแม่พิมพ์ เพื่อป้องกันการเคลื่อนตัวของสายไฟหรือการเสียรูปในระหว่างการฉีดขึ้นรูป.
แม่พิมพ์ต้องได้รับการออกแบบให้มีโครงสร้างการซีลแบบกดล่วงหน้าเพื่อให้แรงดันการซีลและการป้องกันสายไฟสมดุล (เช่นการลบมุมการเปลี่ยนผ่านอย่างราบรื่นเพื่อหลีกเลี่ยงการกระแทก).

‌ การปั้นการฉีด ‌
‌แทรกการขึ้นรูป‌: ใส่ชุดสายไฟที่ประมวลผลไว้แล้วลงในแม่พิมพ์และเคลือบให้สมบูรณ์ด้วยการฉีดขึ้นรูปเพียงครั้งเดียว. มีต้นทุนต่ำแต่มีประสิทธิภาพจำกัด และเหมาะสำหรับการผลิตจำนวนน้อย.
‌การขึ้นรูปแบบหลายช็อต‌: ฉีดวัสดุต่างๆ เป็นระยะๆ, เหมาะสำหรับโครงสร้างที่ซับซ้อนและการผลิตขนาดใหญ่, และจำเป็นต้องควบคุมความแตกต่างของค่าสัมประสิทธิ์การขยายตัวทางความร้อนของวัสดุ.

กระบวนการเชื่อมแบบ overmolding ของปลั๊กสายไฟสำหรับการบิน

‌หลังการประมวลผลและการทดสอบ‌
หลังจากการทำความเย็นและการขั้นสุดท้าย, ตรวจสอบความหนาของชั้นเคลือบ (ปกติ ≤2 มม) เพื่อหลีกเลี่ยงความหนาที่มากเกินไปจนอาจทำให้ชุดสายไฟแตกหักง่ายหรือทำให้ต้นทุนเพิ่มขึ้น.

ตรวจสอบการปิดผนึก (เช่นระดับการป้องกัน IP) และคุณสมบัติทางกล (เช่นความต้านทานแรงดึงและความต้านทานการสึกหรอ).

III. ข้อดีทางเทคนิค
‌การบูรณาการการทำงาน‌
กันน้ำ, กันฝุ่น (เป็นไปตามมาตรฐานการรับรอง IP) และการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้าทำได้โดยการปิดผนึกเรซินห่อหุ้ม, กำจัดส่วนประกอบป้องกันเพิ่มเติม.

มีฟังก์ชันลดความเครียดแบบ 360° เพื่อเพิ่มความต้านทานแรงดึงและทนต่อแรงกระแทกของชุดสายไฟ.

‌การเพิ่มประสิทธิภาพประสิทธิภาพ‌
วัสดุเคลือบ (เช่น TPU และซิลิโคน) ปรับปรุงความต้านทานต่ออุณหภูมิสูงและต่ำ (-40℃~150℃), ทนต่อการกัดกร่อนของสารเคมีและความยืดหยุ่นของชุดสายไฟ.

ลดขั้นตอนการประกอบ, ลดต้นทุนแรงงาน, และเหมาะสำหรับการผลิตแบบอัตโนมัติ.

IV. ความท้าทายและแนวทางแก้ไขที่สำคัญ
ความเข้ากันได้ของวัสดุ
ความต้านทานต่ออุณหภูมิและการยึดเกาะของผิวลวดและวัสดุเคลือบต้องสอดคล้องกัน. ตัวอย่างเช่น, การเคลือบซิลิโคนต้องใช้แกนลวดทนอุณหภูมิสูง8.
วัสดุเทอร์โมเซตติง (เช่นซิลิโคนเหลว) จำเป็นต้องควบคุมอุณหภูมิการฉีดเพื่อหลีกเลี่ยงการลวกลวด.

‌ความยากลำบากในการควบคุมกระบวนการ‌
‌ข้อบกพร่องในการปิดผนึก‌: ลดครีบและน้ำล้นโดยการปรับความเร็วการฉีด, ความดันและอุณหภูมิของแม่พิมพ์ (เช่นการลดอุณหภูมิของวัสดุจนถึงขีดจำกัดล่างของวัสดุ).
‌ความเสียหายของสายไฟ‌: ปรับการออกแบบก่อนการบีบอัดแม่พิมพ์ให้เหมาะสม และใช้เครื่องมือพิเศษเพื่อลดความเสี่ยงของการเยื้องหรือการเยื้อง.

‌ต้นทุนและผลผลิต‌
อยู่ในช่วงเริ่มต้นของการพัฒนา, อัตราของเสียจะต้องลดลงผ่านโครงสร้างการเคลือบล่วงหน้าเพื่อลดการสิ้นเปลืองลวด.
สำหรับการผลิตขนาดใหญ่, การขึ้นรูปแบบหลายช็อตเป็นที่ต้องการเพื่อสร้างสมดุลระหว่างการลงทุนและประสิทธิภาพของอุปกรณ์.

V. พื้นที่ใช้งานทั่วไป
‌ชุดสายไฟรถยนต์‌: ซีล, ชุดสายไฟเซ็นเซอร์และชิ้นส่วนภายในได้รับการเคลือบเพื่อปรับปรุงความต้านทานน้ำมันและการสั่นสะเทือน.
‌ชุดสายไฟอุปกรณ์การแพทย์‌: ขั้วต่อสายสวนและสายเคเบิลที่มีความแม่นยำได้รับการเคลือบเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดด้านความเข้ากันได้ทางชีวภาพและการฆ่าเชื้อ.
ชุดสายไฟเทอร์มินัลอิเล็กทรอนิกส์อุตสาหกรรม: ชุดสายไฟที่มีความยืดหยุ่นสูง (เช่น สายเคเบิลหุ่นยนต์) เคลือบเพื่อเพิ่มความต้านทานการดัดงอและอายุการใช้งาน.

ประโยชน์ของกระบวนการ overmolding ของตัวเชื่อมต่อและชุดสายไฟคืออะไร

สรุป
กระบวนการอัดขึ้นรูปชุดสายไฟช่วยให้เกิดการบูรณาการการทำงานและการเพิ่มประสิทธิภาพผ่านการผสมวัสดุและเทคโนโลยีการฉีดขึ้นรูปที่มีความแม่นยำ, แต่การดำเนินการที่ประสบความสำเร็จนั้นขึ้นอยู่กับความสามารถในการปรับตัวของวัสดุ, การเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบแม่พิมพ์และการควบคุมพารามิเตอร์กระบวนการ. ในสาขาที่มีความต้องการสูง เช่น รถยนต์และการรักษาพยาบาล, กระบวนการนี้ได้กลายเป็นโซลูชันหลักในการปรับปรุงความน่าเชื่อถือของชุดสายไฟและประสิทธิภาพการผลิต.

ชุดสายไฟเชื่อมต่อแบบ Overmolded คือชุดของสายไฟและสายเคเบิลที่ใช้ในการส่งกำลัง, ข้อมูลหรือสัญญาณการทำงาน. วัสดุเข้าเล่มชุดสายไฟแบบ Overmolded รวมถึงคลิปหนีบ, สายสัมพันธ์, แขนเสื้อ, เทปไฟฟ้า, หรือการรวมกันของวัสดุเหล่านี้. ในบทความนี้, วิศวกรชุดสายไฟแบบ Overmolded พูดถึงกระบวนการประกอบชุดสายไฟและข้อกำหนดเป็นหลัก.

ขั้นตอนการประกอบสายรัดข้อต่อ
1. เมื่อทำหมายเลขวัสดุย่อยของชุดสายไฟ, ต้องกำหนดขนาดเส้นตัดตามแผ่นกำหนดตำแหน่ง.
ในกระบวนการประกอบชุดสายไฟในปัจจุบัน, มักจะสามารถบรรลุขนาดของหมายเลขวัสดุย่อยได้, แต่ขนาดของแผ่นกำหนดตำแหน่งไม่สามารถตอบสนองได้, ส่งผลให้เกิดของเสียโดยไม่จำเป็นมากมาย. หมายเลขวัสดุรองยังต้องมีการทดสอบทางไฟฟ้าและการตรวจสอบอย่างเต็มรูปแบบ.

2. การเดินสายไฟ.
1. วางหมายเลขวัสดุย่อยแต่ละหมายเลขไว้บนแผ่นกำหนดตำแหน่งตามความต้องการของแบบร่าง.
② เมื่อเดินสายไฟ, ขั้นแรกให้วางไว้ทีละพื้นที่. หลังจากวางเลขวัสดุย่อยลงในพื้นที่เดียวแล้ว, วางหมายเลขวัสดุย่อยให้ทั่วพื้นที่.
3. สำหรับหมายเลขวัสดุย่อยข้ามภูมิภาค, ควรวางสิ่งที่เรียบง่ายไว้ก่อน, แล้วก็สิ่งที่ซับซ้อน.

3. ใส่ PIN ของตัวเชื่อมต่อ (ต้องใส่ TER บางตัวที่ไม่มี PIN เข้าไปในตัวเชื่อมต่อที่เกี่ยวข้องก่อน).
การผูกลวด (ตำแหน่งการผูกเป็นไปตามแผ่นตำแหน่ง, และจุดเริ่มต้นของการผูกโดยทั่วไปคือจุดเริ่มต้นของเส้นคู่ในแผ่นกำหนดตำแหน่ง).

โครงสร้างการเดินสายไฟมัดรวมของกล่องควบคุมในอุปกรณ์บางอย่าง

4. การทดสอบทางไฟฟ้า.
1 เนื่องจากความซับซ้อนของสายการประกอบ, ข้อมูลการทดสอบจะต้องได้รับการตรวจสอบอย่างเข้มงวด.
2 การทดสอบสามารถทำได้หลังจากได้รับการยืนยันจาก PE เท่านั้น & ถาม.

ชุดสายไฟเครื่องยนต์พร้อมบูทยางในตัว

5. การตรวจสอบอย่างเต็มรูปแบบ.
1) ตรวจสอบว่าเทอร์มินัลและ CONN อยู่ภายในโซนพิกัดความเผื่อหรือไม่.
② ตรวจสอบว่าวงแหวนผูกลวดเท่ากันหรือไม่.
3. ตรวจสอบว่าวิธีการประกอบชิ้นส่วนถูกต้องหรือไม่.

6. จัดเก็บหมายเลขวัสดุย่อยชุดสายไฟ.
หมายเลขวัสดุย่อยจะต้องได้รับการตรวจสอบและส่งผ่านโดย OQC ก่อนที่จะดำเนินการต่อไปได้.

ข้อกำหนดกระบวนการประกอบ:
1. หลังจากประมวลผลและประกอบชุดสายไฟแล้ว, ชุดสายไฟทั้งหมดจะต้องขนานกันและไม่สามารถเคลื่อนย้ายได้. อย่างไรก็ตาม, สายรัดเคเบิลหรือสายรัดต้องไม่พันสายไฟ.
2. เมื่อใส่ PIN หรือการเชื่อม, สายแกนไม่สามารถบิดเข้าด้วยกันได้, แต่ต้องไม่แน่นเกินไป.
3. เมื่อเดินสายไฟ, อาคารผู้โดยสาร, ที่อยู่อาศัย, ดี-ซับ, ไอดีซี, และ CONN ของหมายเลขวัสดุย่อยแต่ละหมายเลขจะต้องตรงกับเครื่องหมายบนแผ่นกำหนดตำแหน่ง.
4. สายไฟของหมายเลขวัสดุย่อยแต่ละเส้นจะต้องจัดเรียงตามเส้นทางบนแผงกำหนดตำแหน่ง.
5. เมื่อผูกสาย, เชือกควรเคลื่อนที่ในแนวตั้งจากด้านล่างของห่วงผูก.
6. ควรรัดสายรัดให้แน่นและหางไม่ควรเกิน 1 มม.
7. เมื่อผูกสาย, ระยะห่างระหว่างห่วงผูกทั้งสองควรอยู่ที่ประมาณ 25 มม, และเชือกแต่ละเส้นควรผูกไว้จนสุดโดยมีหางยาวประมาณ 10 มม.
8. ผูกปมตายที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของเชือกแต่ละเส้น.
9. เมื่อทำการผูกลวด, อย่าพันหรือพันเชือก. อย่าให้ขั้วต่อติดบนหมุดกำหนดตำแหน่งและดึงสายไฟแรงๆ. ปลายด้ายของเชือกควรยึดไว้กับตะปูระบุตำแหน่งแล้วจึงผูก. มิฉะนั้น, ขั้วต่ออาจหักสายแกนได้ง่ายหรือขั้วต่ออาจหลุดออก.

มาตรฐานคุณภาพการประกอบ:
หลังจากประกอบชุดสายไฟเป็นผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปแล้ว, อัตราการนำไฟฟ้าของสายลากสายจะต้องได้รับการทดสอบเพื่อให้แน่ใจว่าอัตราการนำไฟฟ้านั้น 100% และไม่มีไฟฟ้าลัดวงจรหรือไฟฟ้าลัดวงจร. ในเวลาเดียวกัน, แต่ยังต้องเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพที่กำหนดโดยลูกค้าชุดสายไฟด้วย, และจัดให้มีใบรับรองความปลอดภัยและการรับประกันคุณภาพเมื่อบรรจุภัณฑ์.
ทุกขั้นตอนของการประกอบชุดสายไฟและกระบวนการทดสอบมุ่งมั่นที่จะมีความพิถีพิถัน, มุ่งมั่นสู่ความเป็นเลิศ, และกำหนดมาตรฐานการปฏิบัติงานให้สอดคล้องกับมาตรฐาน ISO 9001:2015 ระบบการจัดการคุณภาพ.