การจัดการคุณภาพของชุดสายไฟ

ประเด็นสำคัญของการจัดการคุณภาพสำหรับการประกอบชุดสายไฟ
ฉัน. การควบคุมองค์ประกอบกระบวนการที่สำคัญ
‌การประมวลผลแกนลวด‌
พื้นผิวของแกนลวดจำเป็นต้องได้รับการตรวจสอบหาเสี้ยนหรือไม่, ความเสียหายและข้อบกพร่องอื่น ๆ. เมื่อความยาวเกิน 50 เมตร, จำเป็นต้องเจาะรูตรงกลางและใช้เครื่องปอกสายไฟพิเศษในการประมวลผล.
ความยาวในการปอกและความแม่นยำของการย้ำหางปลาส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพการนำไฟฟ้า, และช่วงความอดทนจะต้องได้รับการควบคุมอย่างเข้มงวด.

สายการประกอบชุดสายไฟสำหรับไฟหน้ารถยนต์

‌กระบวนการเดินสายไฟ‌
แก้ไขแกนลวดตามทิศทางและข้อกำหนดความยาวของชุดสายไฟเพื่อให้แน่ใจว่าเค้าโครงของแผงเครื่องมือตรงตามข้อกำหนดการออกแบบและหลีกเลี่ยงการข้ามหรือพันกัน.
จุดแยกของชุดสายไฟจำเป็นต้องได้รับการปกป้องด้วยเทปหรือปลอกหุ้ม เพื่อป้องกันการสึกหรอและการรบกวนทางแม่เหล็กไฟฟ้า.

‌การเลือกวัสดุเคลือบ‌
การเคลือบพื้นผิวด้านนอกควรทำจากพลาสติกฉนวน (ความแข็งแรงทางกลสูงและทนต่อการกัดกร่อนของสารเคมี), และวัสดุยางหรือโลหะสามารถใช้ได้ในสถานการณ์พิเศษ.

ประเด็นสำคัญของการจัดการคุณภาพชุดสายไฟ:
การตรวจสอบวัสดุที่เข้ามา:
ตรวจสอบสายไฟขาเข้าอย่างระมัดระวัง, ตัวเชื่อมต่อ, และส่วนประกอบอื่นๆ สำหรับข้อบกพร่อง เช่น ฉนวนที่เสียหาย, ขนาดไม่ถูกต้อง, หรือการกัดกร่อนก่อนการประกอบ.
การควบคุมกระบวนการประกอบ:
การใช้อุปกรณ์และเครื่องมืออัตโนมัติ, เช่นเครื่องตัดและปอกขั้นสูง, เพื่อให้แน่ใจว่าการเตรียมลวดถูกต้องและสม่ำเสมอ.
การติดฉลากและการระบุตัวตน:
การใช้ระบบการติดฉลากที่ชัดเจนและทนทานสำหรับสายไฟและส่วนประกอบ เพื่อป้องกันความสับสนระหว่างการประกอบ, การซ่อมบำรุง, และการแก้ไขปัญหา.
การตรวจสอบและการทดสอบระหว่างกระบวนการ:
ดำเนินการตรวจสอบคุณภาพอย่างสม่ำเสมอตลอดกระบวนการประกอบ, รวมถึงการทดสอบบทความแรก, การตรวจสอบจีบ, และการทดสอบทางไฟฟ้า.
การกำหนดเส้นทางและการรวมกลุ่ม:
ตรวจสอบการเดินสายไฟและการมัดรวมสายไฟอย่างเหมาะสมเพื่อป้องกันจุดเกิดความเครียด, โค้งแหลม, และปัญหาความร้อนสูงเกินไปที่อาจเกิดขึ้น.
การทดสอบขั้นสุดท้าย:
ทำการทดสอบทางไฟฟ้าและทางกายภาพอย่างละเอียดกับชุดสายไฟที่เสร็จแล้วเพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดด้านประสิทธิภาพและมาตรฐานอุตสาหกรรม.

สายการประกอบชุดสายไฟสำหรับไฟหน้ารถยนต์

II. มาตรการการตรวจสอบคุณภาพ ‌การทดสอบการนำและฉนวน‌
ความสมบูรณ์ของการเชื่อมต่อวงจรได้รับการตรวจสอบผ่านการทดสอบความต่อเนื่อง, และการทดสอบความต้านทานของฉนวนต้องเป็นไปตามมาตรฐาน ≥100MΩ.
ชุดสายไฟแรงสูงต้องมีการทดสอบการทนต่อแรงดันไฟฟ้าเพิ่มเติม (เช่น 1500V/1 นาที โดยไม่มีความเสียหาย).

การตรวจสอบรูปลักษณ์และขนาด
ตรวจสอบสถานะการย้ำหางปลาด้วยสายตา, ความสม่ำเสมอของการห่อเทปและความชัดเจนของฉลาก‌.
ใช้คาลิเปอร์เพื่อวัดความยาวของสายรัด, มุมสาขาและพารามิเตอร์อื่นๆ เพื่อให้แน่ใจว่าเป็นไปตามข้อกำหนดของภาพวาด.

ยานพาหนะพลังงาน, เครื่องจักรก่อสร้าง, การจัดเก็บพลังงาน, สายการประกอบชุดสายไฟแบตเตอรี่พลังงาน

3. การจัดการพารามิเตอร์กระบวนการ
‌การควบคุมการย้ำและการเชื่อม‌
จำเป็นต้องปรับความดันการย้ำหางปลาตามเส้นผ่านศูนย์กลางของเส้นลวด, และข้อผิดพลาดของความสูงในการย้ำจะถูกควบคุมภายใน ±0.1 มม.
การเชื่อมด้วยคลื่นเสียงจำเป็นต้องตรวจสอบแอมพลิจูด, พารามิเตอร์ความดันและเวลาเพื่อหลีกเลี่ยงการเชื่อมด้วยความเย็นหรือการหลอมละลายมากเกินไป‌.
‌การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการเคลือบ‌
อุณหภูมิและเวลาในการทำความร้อนของท่อหดด้วยความร้อนจำเป็นต้องตรงกับคุณสมบัติของวัสดุ เพื่อป้องกันการหดตัวหรือการเสียรูปไม่สม่ำเสมอ.
เมื่อมัดมัดสายไฟหลายเส้นเข้าด้วยกัน, ระยะห่างระหว่างสายรัดควรรักษาให้สม่ำเสมอ, และค่าความตึงควรตั้งค่าเป็น 10-15N‌.

4. สภาพแวดล้อมการผลิตและข้อกำหนดบุคลากร
โรงงานจำเป็นต้องรักษาอุณหภูมิและความชื้นให้คงที่ (แนะนำ 25 ℃ ± 2 ℃, ความชื้น ≤60%) เพื่อลดความเสี่ยงของการเสียรูปของวัสดุ.
ผู้ปฏิบัติงานจำเป็นต้องได้รับการฝึกอบรมอย่างสม่ำเสมอ, โดยมุ่งเน้นไปที่การเสริมสร้างมาตรการป้องกันไฟฟ้าสถิตย์และขั้นตอนการปฏิบัติงานที่ได้มาตรฐาน.

โดยผ่านมาตรการควบคุมดังกล่าว, อัตราผลตอบแทนของชุดสายไฟสามารถปรับปรุงได้อย่างเป็นระบบและมั่นใจเสถียรภาพของระบบไฟฟ้าของยานพาหนะ.

เนื่องจากเหตุผลในการทำงาน, ฉันมักจะสื่อสารกับผู้จัดการคุณภาพของชุดสายไฟ, และข้อร้องเรียนที่พบบ่อยที่สุดที่ฉันได้ยินก็คือ: งานเป็นเรื่องยากที่จะทำ, บุคลากรก็บริหารจัดการได้ยาก, และคุณภาพก็ควบคุมได้ยาก. ภายนอกมีข้อร้องเรียนจากลูกค้า, ภายในมีความกดดันด้านกำลังการผลิตและอุปกรณ์ต่างๆ, ปัญหาภายในและภายนอก, และผู้จัดการฝ่ายคุณภาพมักจะยุ่งมาก.
กุญแจสำคัญในการแก้ปัญหาคุณภาพของชุดสายไฟ "ยุ่ง" อยู่ที่ "การป้องกัน". ข้อร้องเรียนจากลูกค้าภายนอกมักเกิดจากการควบคุมคุณภาพภายในที่ไม่ดี. เพื่อให้ได้คุณภาพดี, เราต้องป้องกันปัญหาหน้างาน, หยิกปัญหาในตา, และจิกมันไว้ที่ตา.
“ป้องกัน” อย่างไร?
มีการตรวจสอบสามครั้งในขั้นตอนก่อนดำเนินการ: การตรวจสอบครั้งแรก, การตรวจสอบสายตรวจและการตรวจสอบขั้นสุดท้าย.
ลักษณะของกระบวนการก่อน: ระบบอัตโนมัติระดับสูง, ตำแหน่งสำคัญ, คุณภาพค่อนข้างคงที่, แต่เมื่อเกิดปัญหาแล้ว, การผลิตเป็นชุดอาจเกิดขึ้นได้, และมีค่า RPN สูง. นอกจากการตรวจสอบอุปกรณ์ TPM เป็นประจำทุกวันทำการแล้ว, พนักงานยังต้องทำ "การตรวจสอบสามครั้ง" ในระหว่างกระบวนการผลิตอีกด้วย.

ในการดำเนินการจีบขั้วต่อ, ขนาดความสูงและความกว้างด้านหน้าและด้านหลังและค่าแรงดึงเป็นรายการควบคุมที่สำคัญ. ต้องบันทึกค่าที่สอดคล้องกันสำหรับการตรวจสอบครั้งแรกและครั้งสุดท้ายและการตรวจสอบลาดตระเวนของแต่ละกะ. การตรวจสอบครั้งแรก, การตรวจสอบก่อนเริ่มกะ. การผลิตจำนวนมากสามารถทำได้หลังจากผ่านการรับรองการย้ำชิ้นแรกแล้วเท่านั้น. มิฉะนั้น, อุปกรณ์จะต้องได้รับการดีบั๊กจนกว่าจะผ่านการรับรอง. การตรวจสอบเป็นส่วนที่ขาดไม่ได้. การตรวจสอบมักจะดำเนินการโดยผู้ตรวจสอบจากแผนกควบคุมคุณภาพ. วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบคือเพื่อให้มั่นใจถึงความเสถียรของการย้ำหางปลาและลดความเสี่ยงด้านคุณภาพ. การตรวจสอบขั้นสุดท้ายเป็นลิงค์ที่มองข้ามได้ง่าย. พนักงานมักจะยุ่งอยู่กับการลาออกจากงานหรือเปลี่ยนวัสดุ, ละเลยการตรวจสอบขั้นสุดท้าย. วัตถุประสงค์ของการตรวจสอบชิ้นสุดท้ายคือการเปลี่ยนแปลงและบันทึกจำนวนชุดการย้ำเพื่ออำนวยความสะดวกในการตรวจสอบย้อนกลับของชุดในอนาคต.
ทำสามสิ่งให้ดีในกระบวนการหลังการประมวลผล: ไม่ยอมรับ, อย่าผลิต, และไม่ส่งต่อชุดสายไฟที่ชำรุด
ลักษณะหลังกระบวนการ: กระบวนการมากมาย, พนักงานหลายคน, ระบบอัตโนมัติระดับต่ำ, การดำเนินงานที่ใช้แรงงานเข้มข้นโดยทั่วไป. การจัดการคุณภาพของกระบวนการหลังกระบวนการมุ่งเน้นไปที่การปลูกฝังความตระหนักรู้ในคุณภาพของพนักงาน. ผ่านการฝึกอบรมและการเรียนรู้หลักการคุณภาพ "สามข้อ" อย่างต่อเนื่อง, พนักงานรู้ว่าต้องทำอะไรและทำอย่างไร.
ไม่เป็นที่ยอมรับ: สินค้าที่มีข้อบกพร่องใดๆ จะไม่ได้รับการยอมรับ, เช่นเส้นผ่านศูนย์กลางลวดขั้วต่อผิดที่พบในสถานีประกอบย่อย, พบรูรั่วผิดที่สถานีประกอบ, ขนาดที่ไม่สอดคล้องกันที่พบในสถานีตรวจสอบลักษณะที่ปรากฏ, ฯลฯ. ทั้งหมดนี้ต้องอาศัยการตระหนักรู้ในการตรวจสอบร่วมกัน;
ไม่ได้ผลิต: กระบวนการดำเนินงานไม่ก่อให้เกิดข้อบกพร่อง. เอกสารเช่นคำแนะนำในการทำงาน, ตำแหน่งสำคัญ, และการตรวจสอบข้อผิดพลาดต้องมองเห็นได้ชัดเจน และพนักงานต้องปฏิบัติตามคำแนะนำอย่างเคร่งครัด. การตรวจสอบแบบ "กด-ดึง-กด" ของขั้วต่อปลั๊กที่สถานีประกอบย่อยเป็นตัวอย่างทั่วไป, ซึ่งแยกออกจากความตระหนักในการตรวจสอบตนเองของพนักงานได้;
ไม่ส่งต่อ: หลังจากพบข้อบกพร่องแล้ว, ใช้เทปสีแดงเพื่อระบุสถานที่ต้องสงสัยให้ชัดเจน, แยกมันออก, และอย่าส่งต่อไปยังกระบวนการต่อไป. นี่คือความตระหนักรู้พิเศษของพนักงาน.

การจัดการคุณภาพของชุดสายไฟนอกสถานที่ไม่ใช่งานของแผนกเดียวหรือคนเดียว. ต้องการให้ทั้งทีมทำงานร่วมกันเพื่อปรับปรุงและดำเนินการอย่างต่อเนื่อง 3+3 ในสถานที่เพื่อก้าวไปข้างหน้าในด้านคุณภาพ.