Gestión de calidad del ensamblaje de mazos de cables

Puntos clave de la gestión de calidad para el montaje de mazos de cables.
I. Control de elementos clave del proceso.
‌Procesamiento de núcleo de alambre‌
Es necesario comprobar si hay rebabas en la superficie del núcleo del cable., daños y otros defectos. Cuando la longitud excede 50 medidores, es necesario perforar agujeros en el medio y utilizar una máquina pelacables especial para procesar.
La longitud de pelado y la precisión del engarzado de terminales afectan directamente el rendimiento conductivo., y el rango de tolerancia debe controlarse estrictamente.

Línea de montaje de mazos de cables para faros de automóviles

‌Proceso de cableado‌
Fije el núcleo del cable de acuerdo con los requisitos de dirección y longitud del mazo de cables para garantizar que el diseño del tablero de herramientas cumpla con las especificaciones de diseño y evitar cruces o enredos..
Los puntos de ramificación del mazo de cables deben protegerse con cinta o fundas para evitar el desgaste y las interferencias electromagnéticas..

‌Selección del material de revestimiento‌
El revestimiento de la superficie exterior está fabricado preferentemente de plástico aislante. (alta resistencia mecánica y resistencia a la corrosión química), y se pueden utilizar materiales de caucho o metal en escenarios especiales.

Aspectos clave de la gestión de calidad de los mazos de cables:
Inspección de material entrante:
Inspeccionar cuidadosamente los cables entrantes, conectores, y otros componentes para detectar defectos como aislamiento dañado, tamaños incorrectos, o corrosión antes del montaje.
Control del proceso de montaje:
Utilizar equipos y herramientas automatizados., como máquinas avanzadas de corte y decapado, para garantizar una preparación precisa y consistente del alambre.
Etiquetado e Identificación:
Implementar un sistema de etiquetado claro y robusto para cables y componentes para evitar confusiones durante el ensamblaje., mantenimiento, y solución de problemas.
Inspecciones y pruebas en proceso:
Realizar controles de calidad periódicos durante todo el proceso de montaje., incluyendo pruebas del primer artículo, inspecciones de engarce, y pruebas eléctricas.
Enrutamiento y agrupación:
Garantizar el enrutamiento y agrupamiento adecuados de los cables para evitar puntos de tensión, curvas cerradas, y posibles problemas de sobrecalentamiento.
Pruebas finales:
Realizar pruebas eléctricas y físicas exhaustivas en el mazo de cables terminado para garantizar que cumpla con los requisitos de rendimiento y los estándares de la industria..

Línea de montaje de mazos de cables para faros de automóviles

II. Medidas de inspección de calidad ‌Prueba de conducción y aislamiento‌
La integridad de la conexión del circuito se verifica mediante la prueba de continuidad., y la prueba de resistencia de aislamiento debe cumplir con el estándar ≥100MΩ.
Los mazos de cables de alto voltaje requieren pruebas adicionales de voltaje soportado (como 1500V/1min sin avería).

‌Inspección de apariencia y tamaño‌
Verifique visualmente el estado de engarzado del terminal., Uniformidad de envoltura de cinta y claridad de etiquetas‌.
Utilice un calibrador para medir la longitud del arnés., ángulo de rama y otros parámetros para garantizar que cumplan con los requisitos del dibujo‌.

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3. Gestión de parámetros de proceso
‌Control de engarzado y soldadura‌
La presión de prensado del terminal debe ajustarse según el diámetro del cable., y el error de altura de engarzado se controla dentro de ±0,1 mm‌.
La soldadura ultrasónica necesita controlar la amplitud., Parámetros de presión y tiempo para evitar soldadura en frío o sobrefusión..
‌Optimización del proceso de recubrimiento‌
La temperatura y el tiempo de calentamiento del tubo termorretráctil deben coincidir con las propiedades del material para evitar una contracción o deformación desigual..
Al agrupar varios hilos de mazos de cables, El espacio entre las bridas debe mantenerse uniforme., y el valor de tensión debe establecerse en 10-15N‌.

4. Entorno de producción y especificaciones del personal.
El taller necesita mantener una temperatura y humedad constantes. (recomendado 25 ℃ ± 2 ℃, humedad ≤60%) para reducir el riesgo de deformación del material.
Los operadores deben recibir capacitación periódicamente, con un enfoque en fortalecer las medidas antiestáticas y los procedimientos operativos estandarizados‌.

A través de las medidas de control antes mencionadas, se puede mejorar sistemáticamente el rendimiento del conjunto del mazo de cables y se puede garantizar la estabilidad del sistema eléctrico del vehículo.

Por motivos laborales, A menudo me comunico con el responsable de calidad del mazo de cables., y las quejas más comunes que escucho son: el trabajo es dificil de hacer, el personal es dificil de manejar, y la calidad es difícil de controlar. Externamente hay quejas de los clientes., Internamente existen diversas presiones sobre la capacidad de producción y el equipo., problemas internos y externos, y los gerentes de calidad suelen estar extremadamente ocupados.
La clave para resolver el problema de la calidad "ocupada" del mazo de cables radica en la "prevención". Las quejas de clientes externos a menudo se deben a un control de calidad interno deficiente.. Para lograr una buena calidad, debemos prevenir problemas en el sitio, cortar los problemas de raíz, y cortarlos de raíz.
Cómo “prevenir”?
Se realizan tres inspecciones en el preproceso: primera inspección, inspección de patrulla e inspección final.
Características del preproceso: alto grado de automatización, posiciones clave, calidad relativamente estable, pero una vez que ocurren los problemas, puede ocurrir producción por lotes, y el valor de RPN es alto. Además de las inspecciones periódicas TPM de los equipos todos los días laborables., Los empleados también deben realizar “tres inspecciones” durante el proceso de producción..

En la operación de prensado de terminales, las dimensiones de altura y ancho delanteras y traseras y el valor de la fuerza de tracción son los elementos de control clave. Se deberán registrar los valores correspondientes para la primera y última inspección y patrullaje de cada turno.. Primera inspección, Inspección antes de comenzar el turno.. La producción en masa solo se puede llevar a cabo después de que se califique la primera pieza de engarce.. De lo contrario, El equipo necesita ser depurado hasta que esté calificado.. La inspección es una parte indispensable. La inspección suele ser realizada por inspectores del departamento de control de calidad.. El propósito de la inspección es garantizar la estabilidad del engarzado de terminales y reducir los riesgos de calidad.. La inspección final es un vínculo que fácilmente se pasa por alto. Los empleados suelen estar ocupados saliendo del trabajo o cambiando materiales., descuidando la inspección final. El propósito de la inspección final de la pieza es cambiar y registrar el número de lotes de engarzado para facilitar la trazabilidad futura de los lotes..
Hacer bien tres cosas en el proceso de posprocesamiento: no aceptes, no fabricar, y no pase mazos de cables defectuosos
Características post-proceso: muchos procesos, muchos empleados, bajo grado de automatización, operaciones típicas que requieren mucha mano de obra. La gestión de la calidad de los procesos posteriores al proceso se centra en cultivar la conciencia de calidad de los empleados.. A través de la formación continua y el aprendizaje de los principios de la calidad de los “tres noes”, Los empleados saben qué hacer y cómo hacerlo..
No aceptable: No se aceptarán productos defectuosos., como el diámetro incorrecto del cable del terminal encontrado en la estación de subensamblaje, Se encontraron agujeros de fuga incorrectos en la estación de montaje., dimensiones inconsistentes encontradas en la estación de inspección de apariencia, etc.. Todo esto requiere conciencia de inspección mutua.;
No fabricado: El proceso de operación no produce defectos.. Documentos como instrucciones de trabajo., posiciones clave, y la prueba de errores debe ser claramente visible y los empleados deben seguir estrictamente las instrucciones. La inspección “push-pull-push” de terminales enchufables en la estación de submontaje es un ejemplo típico, que es inseparable de la conciencia de los empleados sobre la autoinspección;
No pasar: Después de que se descubre un defecto, Utilice burocracia para marcar claramente la ubicación sospechosa., aislarlo, y no pasarlo al siguiente proceso. Esta es la especial conciencia de los empleados..

La gestión de calidad in situ de los mazos de cables no es trabajo de un departamento o una sola persona.. Requiere que todo el equipo trabaje en conjunto para mejorar continuamente y hacer 3+3 in situ para dar un gran paso adelante en calidad.