ワイヤーハーネスアセンブリの品質管理

ワイヤーハーネス組立の品質管理のポイント
私. 主要なプロセス要素の制御
‌線心加工‌
ワイヤーコアの表面にバリがないか確認する必要があります, 損傷およびその他の欠陥. 長さを超える場合 50 メーター, 真ん中に穴を開け、特殊なワイヤーストリッピングマシンを使用して加工する必要があります.
皮むき長さと端子圧着精度は導電性能に直接影響します。, 許容範囲は厳密に管理する必要があります.

自動車ヘッドライト用のワイヤリングハーネス組み立てライン

‌配線工程‌
ワイヤーハーネスの方向と長さの要件に従ってワイヤーコアを固定し、ツーリングボードのレイアウトが設計仕様を満たしていることを確認し、交差や絡み合いを回避します.
ワイヤーハーネスの分岐点は、摩耗や電磁干渉を防ぐためにテープやスリーブで保護する必要があります。.

‌コーティング材料の選択‌
外面コーティングは絶縁プラスチックでできていることが好ましい。 (高い機械的強度と耐化学腐食性), 特殊なシナリオではゴムまたは金属材料を使用できます.

ワイヤーハーネスの品質管理の重要な側面:
入荷検査:
入力ワイヤを注意深く検査する, コネクタ, およびその他のコンポーネントの絶縁損傷などの欠陥, 間違ったサイズ, または組み立て前の腐食.
組立工程管理:
自動化された機器やツールの活用, 高度な切断機や剥離機など, 正確かつ一貫したワイヤの準備を保証するため.
ラベル付けと識別:
組み立て中の混乱を防ぐために、ワイヤーとコンポーネントに明確で堅牢なラベル付けシステムを導入します。, メンテナンス, そしてトラブルシューティング.
工程内検査とテスト:
組立工程全体を通して定期的な品質検査を実施, 初記事テストを含む, 圧着検査, そして電気試験.
ルーティングとバンドリング:
ストレスポイントを防ぐために、適切なワイヤの配線と束ねを確保します。, 急な曲がり, 潜在的な過熱の問題.
最終テスト:
完成したワイヤーハーネスに対して徹底的な電気的および物理的テストを実行し、性能要件と業界基準を満たしていることを確認します。.

自動車ヘッドライト用のワイヤリングハーネス組み立てライン

ii. 品質検査対策「導通・絶縁試験」
回路接続の完全性は導通テストによって検証されます, 絶縁抵抗試験は100MΩ以上の基準を満たす必要があります。.
高電圧ワイヤーハーネスには追加の耐電圧試験が必要です (1500V/1minなど故障なし).

外観・寸法検査
端子の圧着状態を目視で確認, テープラッピングの均一性とラベルの透明性‌.
ノギスを使用してハーネスの長さを測定します, 分岐角度やその他のパラメータが図面の要件を満たしていることを確認します‌.

エネルギー自動車, 建設機械, エネルギー貯蔵, パワーバッテリーワイヤーハーネス組立ライン

3. プロセスパラメータ管理
‌圧着および溶接の制御‌
線径に応じて端子圧着圧の調整が必要, クリンプハイト誤差は±0.1mm以内に抑制されています‌.
超音波溶接では振幅を監視する必要がある, 冷間圧接や過剰溶解を避けるための圧力と時間のパラメーター‌.
‌コーティングプロセスの最適化‌
不均一な収縮や変形を防ぐために、熱収縮チューブの加熱温度と加熱時間は材料の特性に一致する必要があります‌.
ワイヤーハーネスを複数本束ねる場合, ケーブルタイ間の間隔は均一に保つ必要があります, 張力値は 10 ～ 15N に設定する必要があります‌.

4. 生産環境と人員仕様
作業場は一定の温度と湿度を維持する必要があります (推奨25℃±2℃, 湿度 ≤60%) 材料の変形のリスクを軽減するため.
オペレーターは定期的にトレーニングを受ける必要がある, 静電気対策の強化と作業手順の標準化に重点を置く‌.

上記の管理措置により、, ワイヤーハーネスアセンブリの歩留まりを系統的に向上させ、車両の電気システムの安定性を確保できます。.

仕事の都合により, ワイヤーハーネスの品質管理者と頻繁にコミュニケーションを取ります, 私が耳にする最も一般的な苦情は次のとおりです: その仕事は難しい, 人材の管理が難しい, そして品質の管理が難しい. 対外的には顧客からのクレームがある, 社内では生産能力や設備に対してさまざまなプレッシャーがかかっています, 内外のトラブル, そして品質管理者は非常に忙しいことが多いです.
ワイヤーハーネスの品質「忙しい」問題解決の鍵は「予防」にあり. 外部顧客からの苦情は、内部の品質管理が不十分であることが原因であることが多い. 良い品質を実現するために, 現場でのトラブルを防がなければなりません, 問題の芽を摘み取る, そして芽を摘んでしまう.
どうやって「防ぐ」か?
前工程で3つの検査を実施: 最初の検査, 巡回検査と完成検査.
前工程の特徴: 高度な自動化, 主要な位置, 比較的安定した品質, しかし、一度問題が発生すると, バッチ生産が発生する場合があります, RPN値が高い. 毎営業日の機器の定期的なTPM検査に加えて, 従業員は生産工程中に「3つの検査」も行う必要がある.

端子圧着作業中, 前後の高さ、幅の寸法と引っ張り力の値が重要な管理項目です. 各シフトの最初と最後の検査および巡回検査では、対応する値を記録する必要があります。. 最初の検査, シフト開始前の検査. 量産は、最初の圧着部分が認定された後にのみ実行できます。. さもないと, 機器は認定されるまでデバッグする必要がある. 点検は欠かせない部分です. 検査は通常、QC 部門の検査員によって実行されます。. 検査の目的は、端子圧着の安定性を確保し、品質リスクを軽減することです。. 最終検査は見落とされやすいリンクです. 従業員は退勤したり、資料を切り替えたりするのに忙しいことがよくあります, 最終検査を怠ると. 最終部品検査の目的は、将来のバッチのトレーサビリティを容易にするために、圧着バッチの数を変更して記録することです。.
後処理工程では3つのことをしっかり行う: 受け入れません, 製造しないでください, 欠陥のあるワイヤーハーネスを引き渡さないでください
後工程特性: 多くのプロセス, 多くの従業員, 低度の自動化, 典型的な労働集約的な作業. 後工程の品質管理は従業員の品質意識の醸成に重点を置いています. 継続的なトレーニングと品質の「3 つのノー」原則の学習を通じて, 従業員は何をすべきか、そしてそれをどのように行うかを知っています.
受け入れられない: 不良品は一切お受けできません, サブアセンブリステーションで見つかった間違った端子線径など, 組み立てステーションで間違った漏れ穴が見つかった, 外観検査ステーションで寸法の不一致が発見されました, 等. これらはすべて相互点検の意識を必要とします;
製造されていない: 作業工程で不良が発生しない. 作業指示書などの書類, 主要な位置, 間違い防止は明確に見える必要があり、従業員は指示に厳密に従わなければなりません. サブアセンブリステーションでのプラグイン端子の「プッシュ・プル・プッシュ」検査はその典型的な例です。, 従業員の自己点検意識と切り離せないもの;
継承しない: 欠陥が発見された後, 赤テープを使って疑わしい場所を明確にマークする, 隔離する, 次のプロセスには渡さないでください. これが社員の特別な意識です.

ワイヤーハーネスの現場品質管理は、一部門や一人の仕事ではありません. 継続的に改善し、実行するにはチーム全体が協力する必要があります。 3+3 現場で品質を大きく前進させる.