와이어 하네스 어셈블리의 품질 관리

와이어 하네스 어셈블리의 품질 관리의 핵심 요점
나. 주요 프로세스 요소의 제어
WIRE 핵심 처리 ire
와이어 코어의 표면은 버를 확인해야합니다., 손상 및 기타 결함. 길이가 초과 될 때 50 미터, 가운데에 구멍을 뚫고 가공을 위해 특수 와이어 스트리핑 기계를 사용해야합니다..
터미널 크림 핑의 스트리핑 길이와 정확도는 전도성 성능에 직접적인 영향을 미칩니다., 공차 범위는 엄격하게 제어되어야합니다.

자동차 헤드 라이트를위한 배선 하네스 어셈블리 라인

WEWIRG PROCESS ing
와이어 하네스의 방향 및 길이 요구 사항에 따라 와이어 코어를 고정하여 툴링 보드의 레이아웃이 설계 사양을 충족하고 교차 또는 얽힘을 피하십시오..
와이어 하네스의 분기점은 마모 및 전자기 간섭을 방지하기 위해 테이프 나 소매로 보호되어야합니다..

Coating 재료 선택 material
외부 표면 코팅은 바람직하게는 절연 플라스틱으로 만들어집니다. (높은 기계적 강도 및 화학적 부식 저항), 고무 또는 금속 재료는 특별한 시나리오에서 사용할 수 있습니다..

와이어 하네스 품질 관리의 주요 측면:
들어오는 자재 검사:
들어오는 전선을 신중하게 검사합니다, 커넥터, 손상된 절연과 같은 결함에 대한 다른 구성 요소, 잘못된 크기, 또는 조립 전 부식.
어셈블리 프로세스 제어:
자동화 된 장비 및 도구를 활용합니다, 고급 절단 및 스트리핑 머신과 같은, 정확하고 일관된 와이어 준비를 보장합니다.
라벨링 및 식별:
조립 중 혼란을 방지하기 위해 와이어 및 구성 요소에 대한 명확하고 강력한 라벨링 시스템 구현, 유지, 문제 해결.
프로세스 내 검사 및 테스트:
어셈블리 과정 전체에서 정기적 인 품질 점검을 수행합니다, 일-아트릴 테스트 포함, 크림프 검사, 전기 테스트.
라우팅 및 번들링:
스트레스 지점을 방지하기 위해 적절한 와이어 라우팅 및 번들링 보장, 날카로운 구부러진, 잠재적 인 과열 문제.
최종 테스트:
완성 된 와이어 하네스에서 철저한 전기 및 물리 테스트 수행을 수행하여 성능 요구 사항 및 산업 표준을 충족하는지 확인.

자동차 헤드 라이트를위한 배선 하네스 어셈블리 라인

II. 품질 검사 측정 율 및 단열 테스트 ‌
회로 연결 무결성은 연속성 테스트를 통해 확인됩니다., 절연 저항 테스트는 ≥100mΩ 표준을 충족해야합니다..
고전압 와이어 하네스는 추가 내용 전압 테스트가 필요합니다 (분해없이 1500V/1 분과 같은).

peaspearance 및 크기 검사 ‌
터미널 크림 핑 상태를 시각적으로 확인하십시오, 테이프 포장 균일 성 및 라벨 선명도 ‌.
캘리퍼를 사용하여 하네스의 길이를 측정하십시오., 도면의 요구 사항을 충족시키기 위해 분기 각 및 기타 매개 변수.

에너지 차량, 건설 기계, 에너지 저장, 전원 배터리 배선 하네스 어셈블리 라인

3. 프로세스 매개 변수 관리
crimping 및 용접 컨트롤 ‌
터미널 크림 핑 압력은 와이어 직경에 따라 조정해야합니다., 크림 핑 높이 오차는 ± 0.1mm 이내에 제어됩니다.
초음파 용접은 진폭을 모니터링해야합니다, 콜드 용접 또는 오버 멜팅을 피하기위한 압력 및 시간 매개 변수.
코팅 프로세스 최적화 ating
가열 온도와 열 수축 튜브의 시간은 고르지 않은 수축 또는 변형을 방지하기 위해 재료 특성과 일치해야합니다..
여러 가닥의 와이어 하네스를 번들링 할 때, 케이블 타이 사이의 간격은 균일해야합니다., 그리고 장력 값은 10-15N으로 설정되어야합니다.

4. 생산 환경 및 인사 사양
워크숍은 일정한 온도와 습도를 유지해야합니다. (권장 25 ± ± 2 ℃, 습도 ≤60%) 재료 변형의 위험을 줄입니다.
운영자는 정기적으로 교육을 받아야합니다, 반 정적 측정 및 표준화 된 운영 절차 강화에 중점을 둔.

위에서 언급 한 제어 조치를 통해, 배선 하네스 어셈블리의 수율 속도는 체계적으로 개선 될 수 있으며 차량 전기 시스템의 안정성을 보장 할 수 있습니다..

작업 이유로 인해, 나는 종종 배선 하네스의 품질 관리자와 통신합니다., 그리고 내가 듣는 가장 일반적인 불만은입니다: 작업은하기가 어렵습니다, 직원은 관리하기가 어렵습니다, 그리고 품질은 제어하기가 어렵습니다. 외부 적으로 고객의 불만이 있습니다, 내부적으로 생산 능력 및 장비에 대한 다양한 압력이 있습니다., 내부 및 외부 문제, 그리고 품질 관리자는 종종 매우 바쁘다.
와이어 하네스의 "바쁜"품질 문제를 해결하는 열쇠는 "예방"에 있습니다.. 외부 고객의 불만은 종종 열악한 내부 품질 관리에서 비롯됩니다.. 좋은 품질을 달성합니다, 현장 문제를 예방해야합니다, 새싹의 NIP 문제, 그리고 새싹에 그들을 닙니다.
"방지"하는 방법?
사전 프로세스에서 세 번의 검사가 수행됩니다: 첫 번째 검사, 순찰 검사 및 최종 검사.
사전 프로세스의 특성: 높은 수준의 자동화, 핵심 위치, 비교적 안정적인 품질, 그러나 일단 문제가 발생하면, 배치 생산이 발생할 수 있습니다, RPN 값이 높습니다. 매일 근무일에 장비를 정기적으로 검사하는 것 외에도, 직원은 생산 과정에서“세 가지 검사”를해야합니다..

터미널 크림 핑 작업에서, 전면 및 후면 높이 및 너비 치수와 풀링 력 값은 주요 제어 항목입니다.. 해당 값은 각 교대의 첫 번째 및 마지막 검사 및 순찰 검사를 위해 기록되어야합니다.. 첫 번째 검사, 교대를 시작하기 전에 검사. 대량 생산은 첫 번째 크림 핑이 자격을 갖춘 후에 만 ​​수행 할 수 있습니다.. 그렇지 않으면, 장비는 자격이 될 때까지 디버깅해야합니다.. 검사는 필수 불가능한 부분입니다. 검사는 일반적으로 QC 부서의 검사관이 수행합니다.. 검사의 목적은 터미널 크림 핑의 안정성을 보장하고 품질 위험을 줄이는 것입니다.. 최종 검사는 쉽게 간과되는 링크입니다. 직원들은 종종 일을 떠나거나 스위칭 자료를 떠나는 바쁘다, 최종 검사를 무시합니다. 최종 피스 검사의 목적은 향후 배치 추적 성을 용이하게하기 위해 주름 배치 수를 변경하고 기록하는 것입니다..
후 처리 과정에서 세 가지를 잘 수행하십시오: 받아들이지 마십시오, 제조하지 마십시오, 결함이있는 와이어 하네스를 전달하지 마십시오
후 프로세스 특성: 많은 프로세스, 많은 직원, 낮은 자동화 정도, 전형적인 노동 집약적 운영. 후 프로세스 후 프로세스의 품질 관리는 직원의 품질 인식 배양에 중점을 둡니다.. 품질의“세 가지”원칙에 대한 지속적인 훈련과 학습을 통해, 직원들은 무엇을 해야하는지, 어떻게 해야하는지 알고 있습니다..
허용되지 않습니다: 결함이있는 제품은 허용되지 않습니다, 하위 어셈블리 스테이션에서 발견 된 잘못된 터미널 와이어 직경과 같은, 어셈블리 스테이션에서 발견 된 누출 구멍, 외관 검사 스테이션에서 발견되는 차원, 등. 이들 모두 상호 검사에 대한 인식이 필요합니다;
제조되지 않았습니다: 작동 프로세스는 결함을 생성하지 않습니다. 작업 지침과 같은 문서, 핵심 위치, 그리고 오류 방지는 명확하게 눈에 띄고 직원은 지침을 엄격히 따라야합니다.. 하위 조립 스테이션에서 플러그인 터미널의 "푸시 풀 푸시"검사는 일반적인 예입니다., 이는 직원의 자기 검색에 대한 인식과 분리 할 수 ​​없습니다;
지나가지 않습니다: 결함이 발견 된 후, 빨간 테이프를 사용하여 의심스러운 위치를 명확하게 표시하십시오, 그것을 분리하십시오, 다음 과정으로 전달하지 마십시오.. 이것은 직원에 대한 특별한 인식입니다.

배선 하네스의 현장 품질 관리는 한 부서 또는 한 사람의 일이 아닙니다.. 전체 팀이 지속적으로 개선하고 수행하기 위해 함께 일해야합니다. 3+3 현장에서 품질이 크게 큰 발전.