초음파 용접 ( EV ) 연결 와이어 부스바

전기자동차 연결와이어의 초음파 용접기술 분석
나. 프로세스 장점
‌높은 효율성과 신뢰성‌
초음파 용착은 고주파 진동에 의해 발생하는 마찰열을 통해 금속 원자 사이의 고체 결합을 달성합니다.. 납땜이나 플럭스가 필요하지 않습니다.. 용접 조인트는 저항이 낮고 전도성이 우수합니다., 에너지 손실과 난방 위험을 크게 줄일 수 있습니다.. 고전압 배선 하네스 및 커넥터 시스템에 적합합니다..
기존 압착 또는 납땜 공정과 비교, 용접시간이 짧다 (단 몇 초만), 그리고 관절강도가 높아요, 차량 주행 중 진동과 기계적 응력을 견딜 수 있는 제품.

다양한 버스바 맞춤형 – 견고한, 유연한

‌넓은 소재 적응성‌
이 기술은 구리 등 다양한 재료를 처리할 수 있습니다., 알루미늄 및 그 합금. 특히 얇은 직경의 다중 연선 와이어링 하니스 및 플랫 버스바의 용접 요구 사항에 적합합니다. (구리/알루미늄 막대 등) 새로운 에너지 차량에, 경량 및 공간 최적화 요구 사항 충족.

‌환경 보호 및 에너지 절약‌
낮은 에너지 소비 특성으로 생산 비용 절감, 플럭스 잔류물로 인한 부식 문제를 방지하면서, 와이어링 하니스의 장기적인 신뢰성 향상.

2. 일반적인 애플리케이션 시나리오
‌고전압 와이어 하니스 연결‌
대용량 전류 전송 요구 사항을 충족하기 위해 배터리 팩과 구동 모터 사이의 고전압 케이블 용접에 사용됩니다. (단면적이 ≥50mm²인 와이어 하니스 등) 낮은 내부 저항과 높은 기계적 강도를 보장합니다‌.

맞춤형 유연한 버스바

‌버스바 시스템 통합‌
배터리 팩 내부, 초음파 용접으로 여러 개의 플랫 버스바 연결 (보통 구리 또는 알루미늄) 배터리 극에, 공간 점유 감소 및 전류 분배 효율성 향상‌.

‌충전 시스템 구성요소‌
고속 충전 인터페이스, 수냉식 충전건 등 핵심 부품에 적용해 고출력 충전 시 접점의 안정성과 내구성 보장‌.

3. 기술적인 과제와 솔루션
‌대형 사각 와이어 하네스 용접 어려움‌
단면적이 50mm² 이상인 와이어 하네스에는 더 높은 전력 장비가 필요합니다. (≥10kW와 같은), 용접 압력이 증가하면 기존 캔틸레버 장비가 변형됩니다., 에너지 변환 효율을 향상시키기 위해 보다 견고한 구조 설계 필요‌.

전기 자동차 애플리케이션에서 버스바의 초음파 용접

‌용접 품질 모니터링‌
용접 공정에서는 에너지와 같은 매개변수를 모니터링해야 합니다., 진폭, 실시간으로 압력을 가해, 진동 온라인 감지 시스템을 통해 용접 곡선을 분석하여 냉간 용접 또는 납땜 제거 문제를 방지합니다.. 예를 들어, Jiaocheng Ultrasonic이 개발한 모니터링 솔루션은 용접 상태를 동적으로 추적하고 수율을 향상시킬 수 있습니다‌.

IV. 개발 동향
지능적인 업그레이드 ‌: AI 알고리즘과 결합하여 용접 매개변수의 적응형 조정을 최적화하여 구리-알루미늄 복합 도체 및 코팅 재료와 같은 새로운 와이어링 하네스의 용접 요구 사항을 충족합니다‌8.
‌고출력 장비 연구개발‌: 더 큰 단면적 와이어링 하니스의 용접 요구에 맞게 더 높은 출력과 압력을 갖춘 특수 장비를 개발합니다. (예를 들어 150mm²) 과급 시나리오에서‌.

요약
초음파 용접은 전기자동차의 고전압 와이어링 하네스와 버스바를 고효율로 연결하는 핵심 공정이 되었습니다., 낮은 소비, 그리고 높은 신뢰성. 배터리 용량의 증가와 고속 충전 기술의 발전으로, 이 기술은 대형 각형 와이어링 하니스 용접의 병목 현상을 더욱 극복하고 지능형 품질 모니터링을 통해 안전성을 보장해야 합니다‌.

유연한 버스바 및 솔리드 버스바에 용접된 솔리드 버스바

자동차 와이어링 하니스 제조 산업은 1980년대 후반부터 초음파 용접을 가장 많이 사용해 왔습니다., 주로 와이어 접합 기술을 사용합니다.. 하지만, 이 기술의 새로운 응용은 궁극적으로 자동차 제조업체에 오늘날 전기 자동차 기술의 많은 단점에 대한 솔루션을 제공할 미래 프로세스의 일부로 사용되고 있습니다.. 이 기사에서는 주로 자동차 와이어링 하니스 버스바 및 버스바의 초음파 용접을 소개합니다..

1. 현재 전기차 제조 환경
전기 자동차의 경우, 밀봉된 패키지에 결합된 대형 배터리 팩은 차량의 전기 모터에 전력을 공급하는 데 필요한 작동 전압과 전류를 달성하는 데 사용됩니다.. 현재, EV/HEV 분야의 두 가지 주요 이슈는 에너지 저장과 주행 거리입니다.. OEM은 두 가지 방법으로 이러한 문제를 해결하고 있습니다.: 더 넓은 범위를 위해 더 큰 배터리 만들기, 더 빠른 충전을 위해 더 강력한 배터리를 만듭니다.. 두 가지 접근 방식 모두 어려움이 있습니다.. 예, 배터리는 더 커질 수 있다, 그러나 실행 가능한 솔루션이 되기에는 너무 비싸고 무거워지기 전에는 특정 크기에 도달할 수 있습니다..
전통적인 배선은 일반적으로 사람들이 EV 혁신을 찾는 첫 번째 장소가 아닙니다., 그러나 최근의 발전은 EV 스토리에 큰 영향을 미치고 있습니다.. OEM에게 EV 아키텍처에 절실히 필요한 두 가지를 제공하기 때문입니다.: 더 적은 질량과 더 많은 공간. 공간을 확보하고 질량을 줄이는 한 가지 방법은 원형 배선에서 평면 도체로 전환하는 것입니다.. 버스바의 목적은 바로 이것이다.

솔리드 부스바의 양쪽 끝 부분에 용접된 케이블

2. 전기 버스 바 란 무엇입니까??
라틴어 '옴니버스(omnibus)'에서 유래,"는 "모두"로 번역됩니다. ("주어진 시스템의 모든 전류"에서와 같이), 부스바는 전기 자동차 아키텍처의 일부가 되고 있는 평면 도체입니다.. 버스바는 일반적으로 배전반에 설치됩니다., 국부적인 고전류 분배를 위한 배전반 및 버스웨이 인클로저. 또한 전기 스위치야드의 고전압 장비와 배터리 뱅크의 저전압 장비를 연결하는 데에도 사용됩니다.. 부스바는 구리로 만든 금속 막대 또는 막대입니다., 놋쇠, 또는 접지 및 전기 전도에 사용되는 알루미늄. 전기 부스바는 다양한 재료로 코팅될 수 있습니다., 구리와 같은, 다양한 전도도 한계 및 변형 제공. 부스바는 다양한 모양과 크기로 제공됩니다., 이러한 모양과 크기는 도체가 악화되기 전에 전달할 수 있는 최대 전류량을 결정합니다..
오늘, 까지 있어요 20+ 배터리 팩의 부스바, 이 숫자는 배터리 팩이 더 커지고/더 강력해짐에 따라 증가할 것입니다., 배터리 팩 내부 공간은 매우 빡빡하게 유지됩니다.. 초음파 용접은 전기 자동차 응용 분야의 부스바에 선호되는 접합 공정입니다.. 하지만 이러한 더 강력한 배터리는 빠른 충전만 가능하기 때문에, 우리는 곧 배터리 팩을 넘어 더 많은 버스바 혁신을 보게 될 것입니다.. 충전 입구에서 배터리로, 그리고 다른 고전력 모터 및 장비로 고전력을 전달하려면 혁신적인 초음파 용접 응용 분야의 필요성이 높아집니다..

3. 기업이 버스바를 선호하는 이유?
장기적으로는, 자동차 산업의 일부 와이어링 하니스에는 표준 케이블보다 버스바가 더 선호될 수 있다고 생각됩니다.. 점점 늘어나는 전기차의 인기, 비용 효율성, 설치의 용이성, 자동차 버스 바의 낮은 유지 관리 및 서비스 비용, 및 전기 자동차 충전 인프라 개발은 자동차 버스 바 수요 증가를 이끄는 주요 요인 중 일부입니다.. 뿐만 아니라, 전기 자동차 제조 및 충전 인프라의 기술 개발은 글로벌 자동차 버스바 시장에 도움이 될 것으로 예상됩니다.. 시장 조사에 따르면, 이러한 요인으로 인해, 이상의 시장을 창출할 것으로 예상됨 $170 백만 달러의 수익 2030, CAGR로 성장 24.6% ~에서 2021-2030.

케이블에 용접된 솔리드 버스바

버스바 사용의 장점:
• 시설 비용 절감 및 설치 속도 향상
• 추가 기능, 가동 중지 시간 없이 쉽고 빠르게 전원 공급 장치를 제거하거나 재배치합니다.
• 일부 플러그인은 전원 중단 없이 연결을 끊었다가 다시 연결할 수 있으므로 미래 지향적이며 유연성이 뛰어납니다.
• 일상적인 유지 관리가 필요하지 않습니다.
• 확장 또는 개조가 더 빠르고 저렴합니다.
• 일반적으로 설치 자재가 덜 필요하고 플러그인 소켓을 재사용하고 쉽게 재배치할 수 있으므로 더욱 환경 친화적입니다.
• 평면 도체는 공간을 덜 차지하며 70% 키가 더 작아요
• 지원할 수 있음 15% 동일한 단면적을 가진 케이블보다 더 많은 전력
• 무게와 포장 공간 감소, 더 나은 유연성. 예를 들어, 160 mm² 유연한 평면 알루미늄 (Ff-알) 케이블은 혁신적이고 대안적인 솔루션입니다. 200 mm² 원형 알루미늄 케이블.
• 볼트로 고정, 현재 이용 가능한 가장 신뢰할 수 있는 프로세스이며 비용도 저렴합니다.. 하지만 추가 부품이 추가됩니다. (볼트) 특정 토크 값이 필요합니다.
• 효율적인 열 방출 - 연선보다 더 효과적입니다.
• 다양한 구조 – 구리 및 알루미늄, 단단하거나 유연함, 적층. 사진을 참조하세요 1
• 내부 배터리에는 전자기 호환성이 필요하지 않습니다.
• 자동화 촉진, 안전성과 품질을 향상하다
수치 1 – 다양한 버스바의 예 – 강체, 유연한, 맞춤 디자인

플랫 브레이드 와이어에 연결된 솔리드 버스바

4. 부스바 재질 및 크기의 중요성
부스바는 일반적으로 부식 방지 구리로 만들어집니다., 황동 또는 알루미늄으로 단단하거나 속이 빈 튜브에 보관됨. 버스 바의 모양과 크기, 플랫 스트립인지 여부, 단단한 막대 또는 막대, 높은 표면적 대 단면적 비율로 인해 보다 효율적인 열 방출이 가능합니다..
구리는 시간이 지나면 산화되지만, 전도성이 남아있습니다, 하지만 이는 일반적으로 더 많은 전력이 표면을 따라 전기를 밀어낼 수 있음을 의미합니다.. 장기간의 산화를 완전히 방지하지는 못하지만, 효과가 많이 줄어듭니다. 부스바 표면을 코팅하면 산화를 방지하는 데 도움이 됩니다..
버스바 코팅은 일반적으로 세 가지 주요 용도로 사용됩니다.:
1. 부식 억제
2. 전기 전도성 향상
3. 미용 목적으로
적층 버스바는 전력 전자 회로의 병렬 스위칭 장치에서 순환 전류를 방지하는 데 사용됩니다.. 전기 자동차의 중요한 응용 분야 외에도, 또한 낮은 인덕턴스 특성으로 인해 태양광 및 풍력 에너지 수집 및 배전 분야에 광범위하게 응용됩니다.. 보다 효과적이고 비용 효율적인 방법은 절연 에폭시 코팅 분말을 사용하는 것입니다.. 에폭시 코팅 분말은 유전 강도가 매우 높으며 버스바 구리에 직접 접착할 수 있습니다., 알루미늄 또는 은도금층.
부스바의 크기는 특정 용도에 따라 다릅니다.. 가장 일반적인 상업용 및 산업용 부스바 크기는 40~60A입니다., 100 앰프, 225 앰프, 250 앰프, 400 앰프, 그리고 800 앰프.
자동차 애플리케이션에 사용되는 버스바의 현재 크기는 다음과 같습니다. 35, 50 또는 90 mm².

초음파 용접으로 고화 및 용접된 플랫 편조 케이블

부스바는 두 가지 재질로 제공됩니다.: 구리와 알루미늄. 재료를 선택할 때 고려해야 할 주요 차이점은 다음과 같습니다.:
• 인장강도
• 전류 운반 능력
• 저항
• 무게
• 비용
알루미늄 부스바는 비용이 저렴하고 습도가 높은 환경에서도 잘 작동합니다.. 그러나 알루미늄은 구리보다 전류 용량과 저항이 낮습니다.. 구리는 알루미늄보다 열적 특성이 더 좋습니다..
버스바 제조업체는 EV/HEV 또는 기타 배전 애플리케이션용 버스바에 대한 최소 요구 사항을 검토할 수 있습니다., 성능과 비용 및 재료 선택의 균형을 자세히 설명합니다.. 물론, EV/HEV 배전 애플리케이션용, 운전자의 안전은 추가적인 관심사입니다. 부스바 재질을 선택할 때, 가능한 최고의 신뢰성을 달성해야 함, 차량 보증 요구 사항을 충족할 뿐만 아니라, 운전자와 승객의 안전을 위해서도.
도체 크기 계산은 버스바의 전기적, 기계적 성능에 특히 중요합니다.. 전류 전달 요구 사항에 따라 도체의 최소 폭과 두께가 결정됩니다.. 기계적 고려 사항에는 강성이 포함됩니다., 장착 구멍, 사이, 및 기타 하위 시스템 요소. 도체의 폭은 도체 두께의 3배 이상이어야 합니다.. 러그와 장착 구멍을 추가하면 도체의 단면적이 변경됩니다., 버스 바에 잠재적인 핫스팟 생성. 핫스팟을 방지하려면 슬라이스 또는 종단당 최대 전류를 고려해야 합니다..

LEONI 연결 볼트에 용접된 부스바

5. 견고하고 유연한 버스바
고려해야 할 또 다른 주요 차이점은 솔리드 버스바와 버스바입니다.. 유연한 부스바. EV 배터리 내 자동차 애플리케이션용, 솔리드 부스바가 사용됩니다. (그림 참조 2). 유연한 버스바는 조립이나 적용을 위해 특정 영역을 이동해야 할 때 짧은 섹션에 사용됩니다.. 전기적 "점퍼" 역할을 합니다.. 유연한 버스바의 예가 그림에 나와 있습니다. 3.
유연한 버스바는 여러 개의 얇은 구리 또는 알루미늄 층으로 이루어져 있으며 AC 또는 DC 시스템에서 전력을 효율적으로 분배하도록 설계되었습니다.. 중간 부분은 유연하게 유지하면서 끝 부분은 단단히 연결되도록 조립 영역에서 구리 호일 스택을 납땜합니다.. 유연한 버스바가 필요한 응용 분야의 예는 다음과 같습니다.:
• 전기, 하이브리드 및 연료전지 자동차
• 에너지 및 해양 산업을 위한 개폐 장치 및 변압기
• 조선산업에 발전기 적용
• 변압기 및 충전소
• 철도 응용 분야의 개폐 장치 및 변전소, 화학 공장 및 고전압 배전
• 발전기 전력링크
• 스위치 캐비닛의 전기 연결

향후 자동차 부스바 적용
배터리팩 밖의 부스바 혁신은 앞으로 화두가 될 것, 충전 인렛에서 배터리로 높은 전력을 전송한 다음 다른 고전력 모터 및 장비로 전송 (그림 참조 4).
모든 OEM 및 Tier에서 부스바에 대한 관심이 증가하고 있습니다. 1 공급업체, 주로 고전압 애플리케이션용. 오늘, 배터리 팩은 대략 15-20 모선. 포장 외부의 경우, 자동화된 마스킹 프로세스가 필요합니다, 오늘날 존재하지 않는 것. 지금은, 초점은 배터리 팩에 있습니다.
미래 혁신으로 배터리 팩 외부 버스바의 활용도가 증가함에 따라, 이러한 새로운 애플리케이션은 버스바 구조의 미래 연결 설계의 전반적인 품질을 향상시키기 위해 초음파 용접에 중요한 기회를 창출할 것입니다.. 초음파 용접, 특히 트위스트 용접 기술, 더 큰 크기의 용접이 가능합니다., 부드러운 진동, 도달하기 어려운 지역에 합류할 수 있는 능력. 산업이 발전할수록, 이러한 기능을 통해 EV 배터리 팩 외부에 버스바를 추가로 구현할 수 있습니다.. 수치 5 미래의 전기 자동차 응용 분야에서 초음파 용접이 어떻게 구현될 수 있는지에 대한 몇 가지 예를 제공합니다..
테슬라 같은 회사, BMW와 포드는 배터리 팩 외부에 버스바 사용을 추진하고 있습니다.. 최근에, 글로벌 기술 기업 APTIV가 이탈리아 기업인 Intercable을 약 500만 달러에 인수했습니다. $600 백만, 배터리 팩 외부의 고전력 분배를 위해 버스바 사용을 적극적으로 모색하고 있습니다.. BMW, 상위 3대 고객 중 하나, 이러한 새로운 전력 분배 방식을 추구하려는 강력한 조짐을 보이고 있습니다.. 미국과 유럽에서는 소수의 다른 회사들이 차폐 부스바를 개발하고 있습니다..

7 배터리 팩 외부 애플리케이션이 직면한 과제:
1. 배터리 팩 외부의 버스바는 보호되어야 합니다., 현재 사용할 수 없는 배터리 팩에는 밀봉되어 전자기 간섭으로부터 보호되는 쉘이 있습니다..
2. 버스바를 구부려야 할 때 문제가 발생합니다. 버스바가 너무 뻣뻣하거나 구부러진 모서리가 손상될 수 있습니다.
3. 볼트 체결 공정에는 추가 부품과 특정 토크 값이 필요합니다.. 볼트 구멍이 있는 버스바는 배터리 팩 이외의 버스바 용도로 교체 가능
4. 부식으로 인해, 알루미늄 부스바에는 도금된 볼트 구멍이 필요합니다.
5. 터미널은 견고한 버스바에 연결되어 자동화가 용이합니다.
6. 차폐로 인해 자동화가 아직 완전히 구현되지 않았습니다.
7. 용접 및 조립에는 새로운 표준 및 검증이 필요할 수 있습니다.

8 초음파 용접에서 버스 바의 현재 응용
초음파 용접 기술은 자동차 제조업체가 전기 자동차의 케이블-단자 연결에 점점 더 많이 사용하고 있는 검증된 접합 공정입니다., 모선, 배터리 제조 및 전력전자. 선형 납땜은 모든 장비 제조업체에서 사용하는 보다 전통적이고 잘 알려진 기술이며 와이어 접합의 표준 프로세스입니다.. 하지만, 다른 많은 결합 프로세스와 마찬가지로, 선형 용접에는 크기 제한이 있습니다., 더 작은 영역과 특정 형상의 용접 어려움, 용접 방향 문제, 주변 부품에 대한 진동 영향.
Telsonic Twist SONIQTWIST® 및 PowerWheel® 기술은 이전에는 불가능했던 전기 자동차 연결 애플리케이션을 위한 혁신적인 솔루션을 제공합니다.. 이러한 혁신적인 기술을 통해 선형 용접이 불가능한 부스바 응용 분야와 관련된 다양한 연결 설계가 가능해졌습니다.. 연결을 위해 초음파 용접을 사용하는 더 작은 버스바 애플리케이션이 이미 있습니다.. 초음파 용접은 많은 부스바에 선호되는 결합 공정입니다., 유연한 플랫 버스바 등 160 mm². 미래에, 와이어링 하니스의 버스바 구현에 초음파 용접을 활용하는 새로운 응용 분야가 많이 있을 것입니다.. 부스바 응용 분야에서 초음파 용접의 기존 용도 중 일부는 아래에 설명되어 있습니다..

9 유연한 버스바 경화
유연한 부스바를 부착하려면 연결 부분에서 경화가 필요합니다. (붙이다) 표준 케이블이나 커넥터에 연결. 어떤 경우에는, 케이블이나 단자의 연결 및 고형화를 한 단계의 납땜으로 수행할 수 있습니다.. 유연한 부스바의 전체 치수에 따라, 초음파 금속 용접은 고품질이 될 수 있습니다, 경제적인 솔루션. 트위스트 용접 공정 사용, 최대 재료 단면적 200 mm² 용접 가능. 이 용접 기술은 접합 재료가 경화되는 것을 방지합니다., 이는 재료의 취성 및 재료 특성의 눈에 띄는 변화를 초래할 수 있습니다.. 또한, TT7 PowerWheel®과 같은 Telsonic 장치를 사용하여 응고를 자동화할 수 있습니다., 그림의 응용 프로그램에 표시된 대로 6 그리고 7.

수치 6 – TT7-토닉 파워 휠®

수치 7 – TT7 Telsonic PowerWheel®을 사용하여 고체 버스바와 고체 버스바를 고체 버스바에 용접

10 표준 케이블에 용접된 모선
일부 응용 프로그램에서는, 버스 바는 주황색 케이블에 납땜되어 있습니다., 현재 커넥터에 납땜될 것입니다.. 수치 8 연선에 용접된 짧은 케이블의 예를 보여줍니다.. 짧은 케이블을 양쪽 끝에서 용접하면 두 번째 용접으로 인한 진동으로 인해 첫 번째 용접이 약해질 수 있으므로 용접 품질이 일관되지 않을 수 있습니다.. USCAR-38은 다음보다 작은 케이블에 대한 테스트를 요구합니다. 500 길이 mm. 비틀림 용접을 사용하면 연구 결과에 따르면 매우 부드러운 진동이 발생합니다., 터미널 디자인에 따라, 연선 및 유연한 부스바에 미치는 영향은 훨씬 적습니다. (그림 참조 9). 이를 통해 더 짧은 케이블과 적절한 커넥터를 함께 납땜할 수 있습니다..

수치 8 – 표준 케이블에 용접된 솔리드 버스바

수치 9 – 짧은 케이블 (200 mm) 양쪽 끝을 납땜했습니다

11 플랫 브레이드 케이블 용접
어떤 경우에는, 제조업체는 주황색 케이블 대신 편조 케이블을 사용합니다.. 편조 케이블은 용접되어 특정 길이의 부품으로 자동 절단되며 양쪽 끝이 용접됩니다. (그림 참조 10). 양쪽 끝이 용접된 편조 케이블을 션트라고도 합니다.. 션트를 제조하기 위해 초음파 용접을 사용하는 장점은 션트를 제조하고 션트를 부스바에 용접할 때 최소한의 열이 필요하다는 것입니다. (그림 참조 11). 이는 저항 용접에서 발생하는 열로 인해 부서지기 쉬운 강연선과 비정상적으로 얇은 강연선의 긁힘을 방지합니다. (사용할 수 있는 또 다른 기술).

수치 10 – 플랫 브레이드 점퍼에 연결된 솔리드 버스바

수치 11 – 초음파 용접으로 경화 및 용접된 플랫 편조 케이블

12- 부스바의 비틀림 용접 적용 능력
유연한 부스바 포일은 산화 문제를 방지하기 위해 구리와 같은 재료로 적층/도금됩니다.. 솔리드 버스바용, 볼트 구멍 연결부는 도금되어야 합니다.. 알루미늄 솔리드 버스바용, 연결 접점은 구리여야 합니다.. 그러므로, 구리 와셔가 사용되며 트위스트 솔더링으로 버스 바에 연결됩니다. (그림 참조 12). 검증된 SONIQTWIST® 기술과 Telsonic TSP 용접기 (무화과. 13) 이 응용 프로그램에 사용할 수 있습니다.

수치 12 – Telsonic 트위스트 용접기 SONIQTWIST®를 사용하여 Al 부스바에 용접된 구리 너트

수치 13 – Telsonic SONIQTWIST® TSP
영국 자동차 제조업체인 Jaguar는 현재 배전 버스바 어셈블리에 SONIQTWIST® 및 PowerWheel®의 트위스트 용접 기능을 활용하고 있습니다.. 회사는 구리 케이블 대신 버스바를 사용하여 F-TYPE 스포츠카의 무게와 비용을 대폭 줄였습니다. (그림 참조 14). 각 부스바는 차량 트렁크의 배터리에서 엔진실의 전기 장비로 전력을 전달합니다.. 알루미늄의 상대밀도는 구리보다 현저히 낮기 때문에, 알루미늄 막대의 무게는 단지 40% 에게 60% 전통적인 구리 케이블의. 배터리 연결만으로 최대 3kg을 절약할 수 있습니다..
수치 14 – 버스바에 용접된 LEONI 연결 볼트

13 결론
혁신적이고 빠르게 성장하는 전기 자동차 시장에는 미래의 과제를 해결하기 위해 새롭고 진화하는 솔루션이 필요합니다.. 곧, 고전압 부스바의 사용은 고전압 케이블 종단의 일부 현재 적용을 대체할 것입니다.. 업계가 배터리 팩 외부에 버스바를 사용하는 쪽으로 이동함에 따라, 자동차 산업에서 버스바 하네스 표준화가 확립되기 전에 새로운 과제가 발생할 것입니다.. 새로운 응용 분야에는 더욱 혁신적인 용접 솔루션이 필요하므로, 모든 수준에서 문제가 발생할 것입니다., 용접 장비 제조업체 포함. 그러나 새로운 프로세스와 개념은 전기 자동차 시장의 와이어링 하니스에 대한 보다 효율적이고 경제적인 솔루션을 제공할 것입니다.. 비틀림 용접은 업계에서 중요한 접합 공정이 되었습니다.. 다양한 커넥터를 위한 배터리 케이블 터미네이션 솔루션 외에도, 이 기술은 전기 자동차 중량 제어를 위한 용접 솔루션도 제공합니다., 배터리 포장, 모선, 배터리 제조 및 전력전자. 애플리케이션 기능이 이전에 생각했던 것 이상으로 확장되었습니다..
제품 설계자와 공정 엔지니어가 트위스트 용접 공정과 그 기능에 익숙해짐에 따라, 이 기술은 전기 자동차 산업을 다음 단계로 발전시키는 데 도움이 될 것입니다. OEM 간의 긴밀한 협력 관계, 층 1 부스바 활용을 촉진하려면 공급업체와 장비 공급업체가 필요합니다.. 우리는 더 많은 것을 배우고 제때에 혁신적인 아이디어를 소개할 것입니다.. 그러나 초음파 용접은 의심할 여지 없이 재료비 절감 목표를 위한 솔루션의 일부가 될 것입니다., 무게와 공간 감소, 노동 집약적인 제조 공정.