신제품 개발 프로세스의 배선 하네스 어셈블리

신제품 개발 프로세스의 와이어링 하니스 어셈블리는 다음과 같은 구조화된 프로세스를 따라야 합니다., 디자인 기획 통합, 프로세스 구현 및 품질 검증:
1. 예비 설계 및 개발
‌요구사항 분석 및 도면 설계‌
전기 매개변수 결정, 제품 기능 요구 사항에 따른 와이어링 하니스의 치수 및 설치 위치, 전문 소프트웨어를 사용하여 2차원/3차원 도면을 그립니다., 그리고 와이어 사양을 명확히 하세요., 연결 관계 및 방향‌.
샘플 제작 및 전기적 성능을 통한 설계의 합리성 검증, 기계적 강도 및 환경 적응성 테스트‌.

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제품에 필요한 전기 연결 정의, 와이어 유형 포함, 커넥터 요구 사항, 및 환경 조건.
회로도 만들기:
하네스의 구조와 연결을 시각화하는 배선 다이어그램 개발.
구성 요소 선택:
적절한 전선을 선택하십시오, 커넥터, 터미널, 및 보호 재료.
하네스를 배치:
와이어와 구성요소의 물리적 레이아웃을 계획합니다., 공간적 제약과 조립의 용이성을 고려한.

‌자재 기획 및 조달‌
와이어링 하니스 재료 식별 (전선, 커넥터, 절연 슬리브, 등.), 원자재 공급을 보장하기 위한 공급업체 리소스 라이브러리 구축‌.
특수 시나리오 (고전압 와이어링 하네스와 같은) 고온/고압 전선 및 난연성 절연재 사용 필요‌.

2. 조립 및 가공 과정
‌부자재번호 제작‌
크기 편차로 인한 낭비를 방지하기 위해 위치 지정 플레이트에 따라 와이어를 정확하게 절단합니다., 완료 후 전기적 테스트 및 전체 점검을 수행합니다‌.

‌배선 및 연결‌
도면 분할에 따라 하위 소재 번호를 기울입니다., 먼저 단일 영역의 배선 순서를 따르십시오., 교차 영역 두 번째, 간단하게 먼저, 그리고 복소초‌. PIN을 삽입하는 경우, 터미널이 커넥터와 일치하는지 확인하십시오., 교차 지역 전선은 적절한 길이를 예약해야 합니다..

‌바인딩 및 고정‌
케이블 타이나 테이프를 사용하여 전선을 묶습니다.. 시작점은 이중 와이어 위치에서 선택됩니다.. 와이어 바인딩 루프 사이의 간격은 약 25mm입니다.. 끝부분은 10mm용으로 예약되어 있으며 느슨해짐을 방지하기 위해 묶여 있습니다..

라벨링 및 마킹: 식별 및 추적성을 위해 하니스와 개별 와이어에 라벨을 붙입니다..
포장: 배송 및 보관을 위해 완성된 하네스를 준비합니다..
다음 단계를 따르면, 제조업체는 와이어 하니스가 설계되었는지 확인할 수 있습니다., 조립된, 신제품의 특정 요구 사항을 충족하도록 테스트되었습니다., 결과적으로 안정적이고 효율적인 전기 연결이 가능합니다..

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3. 품질 검증 링크
‌전기 측정 및 기능 테스트‌
자동화된 장비를 사용하여 전도 수행, 절연 및 내전압 시험, 동시에 단자 압착 품질을 모니터링합니다. (압력 시스템 테스트와 같은).

복잡한 배선 하니스는 테스트 계획을 실행하기 전에 PE/QE를 통해 확인되어야 합니다..

‌전수검사 및 보관‌
단자 공차를 확인하세요, 와이어 바인딩 균일성 및 부품 조립 정확성. 열수축 튜브가 변색되거나 손상되지 않아야 합니다..

OQC 검사를 통과한 후, IPC-620 및 RoHS 표준 준수를 보장하기 위해 보관됩니다..

4. 공정 최적화 방향
지능형 제조 장비 도입 (머신 비전 포지셔닝과 같은, 서보 제어 시스템) 자동화 속도를 높이고 수동 개입을 줄이기 위해. 린(Lean) 관리를 통해 배선 경로 및 자재 흐름 효율성을 최적화하여 개발 주기를 단축합니다..

이 프로세스는 멀티링크 협업과 엄격한 검증을 통해 신제품 개발 시 와이어링 하니스의 높은 신뢰성과 프로세스 추적성을 보장합니다..

최첨단 와이어 하네스 조립 공정

자동차 와이어링 하니스의 신제품 개발 프로세스는 무엇입니까?? 이 기사에서, 와이어링 하네스 엔지니어는 주로 와이어링 하네스 공장의 관점에서 자동차 와이어링 하네스 산업의 프로젝트 관리에 대해 이야기합니다.. 와이어 하네스 제품 개발 프로세스를 정확하게 파악하면 와이어 하네스 제품의 설계 및 개발을 글로벌 관점에서 이해하는 데 도움이 됩니다..
01. 머리말: 자동차 와이어링 하니스 산업의 프로젝트 관리, 와이어링 하네스 제품 개발 프로세스를 정확하게 파악하면 글로벌 관점에서 와이어링 하네스 제품의 설계 및 개발을 이해하는 데 도움이 됩니다..
오늘날은 글로벌 비즈니스와 경제 환경이 급격하게 변화하고 시장 경쟁이 점점 치열해지는 시대입니다.. 신제품 개발은 기업의 생존과 직결됩니다., 특히 자동차 산업의 지속적인 쇠퇴 상황에서. 그러므로, 기업이 지속 가능한 발전을 이룰 수 있도록 개발 프로젝트를 어떻게 잘 수행하는가는 매우 중요한 문제입니다..
안녕하세요 여러분, 이것은 내가 오랫동안 당신과 공유하고 싶었던 것입니다. 한편으로는, 저자는 기술적인 배경을 갖고 있습니다., 그래서 그의 경력의 대부분은 공예에 소비되었습니다, 연구 개발, 프로젝트, 등. 반면에, 프런트엔드 신제품 개발 프로세스에서 낭비를 제거하는 것이 린 방식에 더 부합합니다.. 개인적인 업무 경험을 바탕으로 (와이어링 하네스 제조업체의 관점에서), 자동차 와이어링 하니스 산업의 프로젝트 관리에 대해 이야기해 보겠습니다.. 와이어 하네스 제품 개발 프로세스를 정확하게 파악하면 와이어 하네스 제품의 설계 및 개발을 글로벌 관점에서 이해하는 데 도움이 됩니다..

02 견적문의
1. 신제품 소재 식별: 공급업체 웹사이트에 문의하고 “공급업체 웹사이트 링크”를 이용하세요., 아래와 같이.

와이어 하네스 재료 구성: 전선의 분류 및 식별, 외장, 터미널, 호스, 등. 희귀한 재료를 온라인에서 구할 수 없는 경우도 있습니다. 현재, 와이어링 하니스 관련 그룹에 도움을 요청할 수 있습니다.. 물론, 주중에 일부 공급업체 리소스를 생성할 수도 있습니다., 긴급 상황에 대비해 데이터베이스를 만들 수도 있습니다..

2. 견적 준비: Excel 소프트웨어를 사용하여 회로 테이블 작성

특별한 관심: 루프 테이블: 셀에는 내용이 있어야 합니다., ~와 같은: 책, 이중 연합 Vlookup, 스미프, 백작, 수학 함수 공식 숙지,
3. BOM Table 구축 및 개선
생산기획부에서는 공정부에서 수립한 BOM 테이블을 작업장 생산에 필요한 자재로 분해합니다., 그런 다음 제공되는 각 표준 차량 모델의 ​​프로세스 할당량을 추가하여 생산에 필요한 자재를 형성합니다..

생산 중 설치 및 유지 관리
모든 생산 과정의 평균화 및 균형 유지, 각 프로세스의 작업량 조정, 각 프로세스의 작업 시간을 최대한 유사하게 만듭니다., 각 프로세스 간 작업 시간의 균형을 최대한 유지합니다..03 공정 경로 계획
1. 도면 분석
① 선정 및 준비표, ② 루프선 준비표, ③ 와이어 하니스 방향 배치도.
2. 프로세스 파일 출력
① 기초자료통계
루프 정보: 루프별 통계, 와이어 유형, 와이어 길이, 와이어 재료, 단자 및 밀봉 플러그.
단계: 완제품 도면의 각 외장에 왼쪽에서 오른쪽, 위에서 아래로 순서대로 번호를 매깁니다., 숫자 Z1에 표시된 대로, Z2, Z3, 등.;
②회로테이블 제작
에이. 직선과 배선의 구별
비. 회로표에 표현해야 할 정보, 양쪽 끝에서 헤더 제거, 사전 노트, 이중 평행선, 터미널, 등.

스트리핑과 와이어링의 표현, 이중 병렬 표현
기음. 줄 길이 계산
접선 길이 = 기본 길이 + 보조 길이 + 채굴 길이
기본 길이 = 하나 또는 두 개의 외장 루트 사이의 동일한 회로 치수의 합 또는 하나의 외장 루트에서 중간 콘센트까지의 치수의 합.
디. 와이어링 하니스 길이 공차를 고려하십시오.

③ 결선도 제작
에이. 배선관계 표현, 연결성과 방향;
비. 터미널 선택 규칙 (서로 다른 와이어 직경은 서로 다른 터미널에 해당합니다.);
기음. 쉴드선 그리는 방법;
디. 연락처 설정이 합리적입니다;
④ 설치 전 사진 촬영
에이. 모든 직선은 배열되어 사전 조립되어 있습니다.;
비. 간단한 배선 배열은 사전 조립되어 있습니다. (별도의 가지의 한쪽 끝을 배열하다) 복잡한 배열이 필요하지 않습니다.;
기음. 단일 구멍 외장은 사전 조립되도록 배열되어 있습니다.;
디. 단자 삽입이 어렵고 피복의 조작이 복잡한 경우, 가능한 한 많은 회로를 배열하려고 노력하십시오.;
이자형. 잠금 장치와 잠금 버클이 있는 외장은 잠금 버클 유무에 관계없이 설치됩니다.;
에프. 가지에 닫힌 골판지 파이프를 사용하는 것은 사전 조립 다이어그램에 반영됩니다.. 고무파츠와 브라켓을 먼저 장착해야 하는 경우, 알림을 추가해야 합니다;
G. 시야 방향에 대한 설명은 사전 설치 다이어그램과 결합됩니다.;
시간. 풀백방법에 대한 설명은 생략할 수 없습니다;
1차 및 2차 피복 선택: 기본 외장으로 더 많은 회로가 있는 외장을 선택해 보세요.. 배선 분기가 많은 경우, 사전 설치 없이 툴링 보드에 직접 삽입할 수 있습니다..

⑤ BOM 리스트 작성 및 개선
1. 도면을 기반으로, 회로를 분석하다, 케이싱, 스펀지, 등., 누락 가능성을 줄이기 위해 와이어링 하니스 제품에 대한 자재 목록을 작성합니다.;
2. “ERP 운영 절차”를 참조하여 자재 목록을 ERP 시스템에 입력하십시오.;
3. 입력이 완료된 후, 검토 전, 신제품은 "BOM 확인 절차"에 따라 처음으로 확인됩니다.. 검증 지원 정보를 보관하고 BOM 검토를 위해 검토자에게 제출하십시오.;
3. ERP 시스템의 BOM 감사 권한을 가진 감사자는 감사 전 검증 지원 자료를 확인해야 합니다., 올바른지 확인한 후 ERP 시스템에 들어가십시오.. 감사 대상 제품에 대한 감사 업무 수행;
전선, 터미널, 외장, 밀봉 플러그, 플러그, 클램핑 피트, 자물쇠 넥타이, 버클, 괄호, 다양한 튜브.
자격 라벨, 처음부터 끝까지 번호가 매겨진 고무 부품 보험 카드: 기능성 유형, 케이싱 유형. 부속품, 등. 보장할 필요가 있다 100% 프로세스 및 입력 BOM의 정확성.
⑥ 툴링도면 작화 및 제작
공구 도면을 그릴 때, 원칙은 왼쪽에서 오른쪽으로 배선을 시작하는 것입니다.. 현장작업 및 조립의 편의성을 고려하여, 분기선은 일반적으로 1사분면과 4사분면에 분포합니다..
인체공학적으로 설계됨: 위쪽 보드 중앙에 가깝습니다., 굽힘 동작을 최소화하기 위해 아래쪽 배치를 줄였습니다..

툴링 보드 왼쪽부터 메인 라인 레이아웃을 시작합니다.. 메인라인을 돌릴 필요가 없다는 원리를 바탕으로, 적절한 길이의 종이 및 툴링 보드 사양을 선택하십시오.. 제도법, 영화, 텍스트는 고정 장치 설치 영역에서 멀리 떨어져 있어야 합니다..
메모: 툴링 레이아웃 및 고정 장치 설치에 영향을 주지 않고, 시스 다이어그램과 이름은 작업자가 쉽게 볼 수 있도록 확대하여 색상으로 표시할 수 있습니다..
검색하기 쉽도록 번호가 배열되어 있습니다..
도면 프레임과 같은 기술적 요구 사항, 기술 요구 사항, 개정 내역, 디자인 변경, 작동점, 등. 생략할 수 없다.
⑦ 작업표준서 및 검사표준서
생산 공정의 품질과 안전을 보장하기 위해 공식화된 특정 대상 운영 표준. 숙제 지시는 활동의 처음부터 끝까지 이루어져야 합니다., 중간에 있는 모든 작업을 자세히 설명해야 합니다..
자동차 와이어링 하니스 구조의 관점에서 본 모습, 제조 공정은 수작업에 크게 의존합니다., 그리고 생산형태가 노동집약적인 기업이다.. 그러므로, 좋은 작업 지침서는 이해하기 쉽습니다, 사진과 글로, 직원들이 업무 사양을 준수하고 시각적인 관리 목적을 달성할 수 있도록 도와줍니다..

작업 지침의 초기 준비 후, 생산 공정에 대한 생산 전 검토를 수행하여 공정 설계 결함을 조기에 발견 및 수정하고 공정 개선을 촉진하여 지속적인 제품 개선 요구 사항을 충족할 수 있습니다..
검사기준: 해당 프로젝트의 불량품이 다음 프로젝트로 유입되는 것을 방지하기 위해 실시하는 점검. 그 내용은 다음과 같습니다: 검사 항목, 벤치마크, 행동 양식, 측정 설비, 빈도, 등.

04 각 단계의 출력
1. 프로그램북의 요구사항을 준수하세요.
“신제품 개발 절차서”
에이. 신제품 제조 타당성 보고서
비. APQP 팀원 구성
기음. 디자인 개요
디. 초기 재료 목록
이자형. 프로세스 흐름도
에프. 제품 보증 계획
G. 제품 공정의 특징 목록
시간. FMEA 처리
나. PPAP 데이터 제출
2. 시스템 로그인 및 사용
각 단계에서는 양식 이름과 목록을 출력해야 합니다.. 완전한 기술 개발 데이터, 포함: 그림, 회로 테이블, 공구 도면, 사전 조립 도면, BOM, 작업 표준, 검사 양식 및 기타 프로세스 흐름 문서.
3. 세 번째 생산- 및 4단계 양식
목표: 모든 형태는 실제 조건에 따라 제작 가능
05 초기 흐름 관리
신제품 양산 시작부터 양산 3개월까지 또는 품질 목표가 리프팅 조건에 도달한 후 품질이 안정될 때까지 적용 가능. 재료가 있을 때, 건설 방법, 엔지니어링 변경 중에 장비가 변경됩니다., 초기 흐름 기간은 중요성에 따라 결정됩니다.. 이 기간 동안, 품질과 납품을 보장하기 위해 일련의 관리가 수행됩니다..

06 결론
신제품 개발에, 제품의 공정이 초기에 결정되지 않은 경우, 적절한 재료와 장비가 선택되지 않았습니다, 충분한 검증 작업이 이루어지지 않았으며, 추후 대량생산에 막대한 손실을 가져올 것임. 와이어 하네스 도면 분석은 와이어 하네스 처리에서 기본적이고 중요한 작업입니다..
그러므로, 도면 분석의 정확성과 효율성은 매우 중요합니다., 제품의 비용 구성에 직접적인 영향을 미칩니다., 어떤 표준 재료와 같은, 표준 부품, 노동 시간 추정치가 사용됩니다.. 와이어 하니스 비용을 합리적으로 제어하면 와이어 하니스 비용 분석이 더욱 투명하고 합리적으로 이루어집니다.. 그러므로, 개발 과정에서, 합리적인 비용 최적화가 수행됩니다., 부품 및 부품의 해당 대체 및 국산화를 수행하기 위해 관련 테스트 시연이 수행됩니다., 제품 원가 절감에 기여할 것입니다..
R&D 공정, 생산 공정의 전조로서, 설계된 제품이 어떻게 대량 생산될 수 있는지 항상 고려해야 합니다.. 고객 제안과 생산 과정의 조화를 강조합니다. (목표는 린 생산(Lean Production)을 달성하는 것입니다.), 따라서 생산 과정에 관련 인력의 참여에 더 많은 관심을 기울일 것입니다..