Analiza kosztów wiązki przewodów samochodowych

Analiza kosztów wiązek przewodów samochodowych
I. Struktura kosztów
Bezpośredni koszt materiału (rozliczanie 76%-80%)‌‌
drut: Podstawowym materiałem jest miedź, a koszt stanowi około 38–86%‌25. Wahania cen miedzi bezpośrednio wpływają na całkowity koszt (obecna cena miedzi wynosi ok 65,000 RMB/tonę, cena aluminium wynosi 18,000 RMB/tonę, a koszt drutu aluminiowego to tylko 1/4 tego z drutu miedzianego). złącze: Zawiera plastikową skorupę (Materiał PA66/PBT) i metalowe końcówki, a koszt formowania wtryskowego wodoodpornej powłoki złącza wynosi około 0.8 RMB/sztukę. „Inne materiały”.: osłona, terminal, foka, itp., zamówienia stanowią około 18–29%‌. Bezpośredni koszt pracy (rozliczanie 13%-20%)‌‌
70% procesu produkcyjnego należy wykonać ręcznie, łącznie z montażem, testy i inne linki, a udział kosztów pracy wzrasta wraz ze złożonością procesu. Koszty surowców:
Miedź, aluminium, i związki tworzyw sztucznych są materiałami niezbędnymi, i ich ceny się zmieniają, wpływając na całkowity koszt.
Koszty produkcji:
Należą do nich praca produkcyjna, maszyneria, oraz złożoność projektu uprzęży, co może znacząco wpłynąć na czas i koszt produkcji.
Inne koszty:
Obejmuje to koszty administracyjne, wsparcie rozwojowe, i koszty transportu.
Koszty pracy:
Montaż ręczny, szczególnie w przypadku skomplikowanych uprzęży, może być pracochłonne i kosztowne, udział w całkowitych kosztach, zgodnie z dyskusją na Quora.
Koszty zarządzania złożonością:
Różnice w konstrukcji uprzęży i ​​złożoność zarządzania tymi zmianami mogą zwiększyć koszty rozwoju i produkcji, zgodnie z białą księgą firmy Siemens.

Analiza kosztów wiązki przewodów samochodowych

„Inne koszty”.
Koszty produkcji, R&Udostępnianie D, transport i magazynowanie, koszty jakości, a zyski podatkowe stanowią około 7–10%‌.

Ii. Kluczowe czynniki wpływające „Wybór materiału”.
Zastąpienie drutu miedzianego drutem aluminiowym może obniżyć koszty materiałów 75%, konieczne jest jednak zrównoważenie zagrożeń związanych z przewodnością i bezpieczeństwem.
Technologia okablowania FPC (grubość 0,8-1,2 mm) może zmniejszyć grubość wiązki przewodów i proces montażu, i obniżyć koszty pracy.

„Złożoność procesu”.
Liczba odgałęzień wiązki przewodów i długość przewodu (wymagany jest zarezerwowany margines) bezpośrednio wpływają na ilość użytej miedzi. Na przykład, główna wiązka przewodów danego modelu wymaga 4,5 kg drutu z miedzi beztlenowej, i miedź stanowi 38% całkowitego kosztu.
Koszt drutów o różnych średnicach drutu znacznie się różni (Na przykład, cena jednostkowa drutu 0,35 mm² wynosi 42% mniejsza niż 1,5 mm²).

„Koszty konserwacji i wymiany”.
Zakres kosztów wymiany wiązki przewodów skrzyni biegów jest duży: o 800-1000 yuan (z wyłączeniem godzin pracy) dla zwykłych warsztatów naprawczych, i 4S kupuj oryginalne części + godziny pracy mogą osiągnąć 2400 yuan.

Iii. Kierunek optymalizacji kosztów w branży
„Innowacje technologiczne”.: Zastosuj projekt układu scalonego okablowania FPC, aby zredukować skomplikowane okablowanie tradycyjnych wiązek przewodów. 1.
„Lekkość i synergia redukcji kosztów”.: Użyj drutu aluminiowego w elementach niekrytycznych i stopu aluminium o wysokiej wytrzymałości w częściach konstrukcyjnych, aby uzyskać większą przestrzeń do redukcji masy.
„Aktualizacja automatyzacji”.: Popraw stopień automatyzacji procesów otwierania i zaciskania przewodów, aby zmniejszyć zależność od ręcznej.

Iv. Typowe przypadki „Koszt wiązki przewodów samochodu luksusowego”.: Wiązka przewodów niskiego napięcia jest warta więcej niż 5,000 juanów za pojazd, znacznie przewyższające zwykłe modele (2,000-5,000 yuan)‌.
„Kontrowersje dotyczące Xiaomi Auto”.: Rozwiązanie polegające na zastąpieniu drutu miedzianego drutem aluminiowym pozwala zaoszczędzić około 3,480 juanów za model, ale rodzi pytania dotyczące efektu redukcji masy ciała i bezpieczeństwa.
(Notatka: Powyższe dane dotyczące kosztów opierają się na warunkach rynkowych i informacjach publicznych w 2025.)

Chiny Producent i dostawca wiązek przewodów samochodowych

Trendy i rozważania rynkowe:
Globalny wzrost rynku:
Rynek wiązek przewodów samochodowych odnotowuje stały wzrost, napędzany zwiększoną produkcją pojazdów i zapotrzebowaniem na zaawansowane funkcje.
Dominacja regionalna:
Azja i Pacyfik, szczególnie Chiny, dominuje na rynku ze względu na silną bazę produkcyjną branży motoryzacyjnej i niższe koszty pracy.
Wpływ pojazdów elektrycznych:
Wzrost pojazdów elektrycznych (EV) stwarza nowe możliwości dla wiązek elektrycznych, ale także wprowadzenie nowych wyzwań, takie jak potrzeba stosowania systemów wyższego napięcia i różne wymagania materiałowe, – wynika z raportu Grupy IMARC.
Automatyzacja w produkcji:
Automatyzacja produkcji wiązek przewodów staje się coraz ważniejsza ze względu na redukcję kosztów, poprawić wydajność, i zająć się rosnącą złożonością nowoczesnych pojazdów.
Podsumowując, koszt wiązek przewodów samochodowych jest złożoną współzależnością kosztów materiałów, koszty produkcji, praca, i inne czynniki. Rynek globalny rośnie, z dominacją Azji i Pacyfiku, a rozwój pojazdów elektrycznych stwarza nowe możliwości i wyzwania dla branży.

Z poprzedniego artykułu „Porozmawiajmy o proporcji kosztów materiałów do wiązek przewodów” dowiedzieliśmy się, że koszt materiałów do wiązek przewodów stanowi około 65% całkowitego kosztu wiązki przewodów. Na etapie projektowania, Koszty wiązek przewodów można obniżyć głównie poprzez optymalizację konstrukcji wiązek przewodów. W późniejszym etapie, koszt wiązek przewodów zostanie obniżony głównie poprzez optymalizację procesu produkcyjnego dostawców wiązek przewodów i porównywanie cen.
Badania to wykazały 80% kosztów produktu ustalane są na etapie projektowania. Dlatego, wiele firm włożyło dużo energii w zwrócenie na to uwagi 80% ustalony koszt, i badają dalsze metody redukcji kosztów, zanim R&Produkty D wchodzą do masowej produkcji. Dlatego, ogromne znaczenie ma prowadzenie badań i zastosowań w zakresie redukcji kosztów na etapie projektowania wiązek przewodów samochodowych oraz dalsza optymalizacja kosztów wiązek przewodów.
Szczegóły inżyniera dotyczącego wiązek przewodów: platforma i ujednolicony projekt, optymalizacja architektury i integracja sterowników, optymalizacja układu wiązek przewodów, innowacja w technologii wiązek przewodów, materiały i lokalizacja jeden do wielu. Podobnie jak VAVE 6 metody redukcji kosztów na etapie projektowania wiązek przewodów. I stosowane w projektach rozwoju pojazdów, efekt redukcji kosztów jest znaczący.

Optymalizacja kosztów samochodowych wiązek przewodów niskiego napięcia

Platforma i ujednolicony projekt
W celu obniżenia kosztów produktu i skrócenia cykli rozwojowych, projekt platformy stał się jednym z ważnych sposobów redukcji kosztów dla firm motoryzacyjnych. Poprzez połączenie wiązki przewodów, można promować interfejs wiązki przewodów i platformę definiowania położenia otworów w urządzeniach elektrycznych. Stale promuj platformizację materiałów i rozwiązań projektowych wiązek przewodów, ujednolicić komponenty wiązek przewodów i uprościć konstrukcję, co poprawia standaryzację projektowania i zmniejsza arbitralność projektowania inżynierów. Różne modele powinny mieć w jak największym stopniu wspólne elementy drugorzędne wiązek przewodów. Utwórz bazę danych komponentów wiązek przewodów i spróbuj wykorzystać istniejące komponenty platformy, aby uniknąć opracowywania nowych, specjalnych komponentów. Ujednolicenie elementów wiązek przewodów może skoncentrować popyt, co sprzyja zakupom komponentów i zwiększa kartę przetargową. Po ciągłym projektowaniu optymalizacji platformy, współczynnik wspólności skrzynki elektrycznej w przedniej kabinie, skrzynka elektryczna deski rozdzielczej, osiągnęły poziom złączy wiązek przewodów i akcesoriów wiązek przewodów 100%. Jeśli chodzi o części i złącza, jest ich w sumie 312 kategorie części i komponentów, 208 z nich są oparte na platformie, a stawka oparta na platformie wzrosła do 67%.
Przed optymalizacją, było ich w sumie 5 typy skrzynek elektrycznych PFB, w tym 4 typy kafelków i 1 typ montowany z boku. Po optymalizacji, były tylko 3 typy. Poniżej przedstawiono przypadek optymalizacji projektu platformy skrzynki elektrycznej PFB dla określonego projektu platformy. Trzy typy skrzynek elektrycznych PFB zostały połączone i zoptymalizowane w jeden typ, jak pokazano na rysunku 3.

Optymalizacja architektury i integracja sterowników
Ciągła optymalizacja architektury samochodu może nie tylko poprawić jego osiągi, ale także obniżyć koszty produkcji. Promowanie optymalizacji architektury elektrycznej może skutecznie uprościć strukturę wiązki przewodów. Im większa liczba elementów elektrycznych, im dłuższa uprząż. Promowanie integracji urządzeń elektrycznych może zmniejszyć liczbę złączy i odgałęzień wiązek przewodów. Weźmy na przykład projekt pojazdu elektrycznego, zoptymalizowano architekturę elektryczną wysokiego napięcia, a koszt i jakość wiązek przewodów wysokiego napięcia zostały znacznie obniżone. Po optymalizacji architektury samochodu, długość wiązki przewodów wysokiego napięcia jest zmniejszona z 22 m do 9 M, masa jest zmniejszona z 13.5 kg do 4.8 kg, a koszt wiązki przewodów wysokiego napięcia jest znacznie obniżony 41%, jak pokazano na rysunkach 4 I 5.

Optymalizacja układu wiązek przewodów
Ze względu na zastosowanie dużej liczby elementów elektrycznych i małej przestrzeni na okablowanie w samochodzie, stopień trudności w rozmieszczeniu wiązek przewodów stale rośnie. W projektowaniu i rozmieszczeniu wiązek przewodów samochodowych, wiązka przewodów powinna być bezpieczna i stabilna, oszczędzaj materiały, zaoszczędzić miejsce, oraz być łatwe w montażu i utrzymaniu. Dalsza poprawa jednolitości układu urządzeń elektrycznych, zmniejszyć rodzaje stałych materiałów, oraz ograniczyć i uprościć użycie paneli ochronnych. Unikanie źródeł ciepła i ograniczenie stosowania materiałów termoizolacyjnych może zoptymalizować kierunek i układ wiązki przewodów. Optymalizacja rozmieszczenia komponentów elektrycznych może skrócić i uprościć ścieżkę wiązki przewodów. Liczby 6 I 7 pokazać przed i po optymalizacji układu wiązki przewodów dla określonego projektu. A Położenie komponentów pozostaje niezmienione, i korpus zostaje obrócony o 180°. Złącze interfejsu anteny zostało zmienione z dwóch złączy 2PIN na cztery złącza 1PIN, z czego trzy złącza 1PIN są bezpośrednio podłączone do komponentu A, a drugi jest podłączony do wiązki przewodów. Wiązka przewodów jest zmniejszona o 3 drobne materiały druciane do 3 pętle antenowe podłączone do komponentu A, długość wynosi około 1 m, i przewód zasilający wiązki przewodów jest skrócony. Całkowita redukcja kosztów optymalizacji układu wynosi w przybliżeniu $4.6.
Innowacja w technologii wiązek przewodów
Poprzez wprowadzenie nowych technologii w materiałach wiązek przewodów, projektowanie i procesy, wiązki przewodów mogą być lekkie i tańsze. Na przykład, poprzez zastosowanie technologii miniaturyzacji przekaźników i bezpieczników, całkowity koszt skrzynki elektrycznej zostaje zmniejszony o około 29.5 yuan. Dla innego przykładu, w tych samych warunkach impedancji, przewody aluminiowe mają mniejszą masę niż przewody miedziane (patrz tabela 1). Wybierając druty aluminiowe i druty o małej średnicy o mniejszych średnicach zewnętrznych i mniejszej masie, można zmniejszyć wagę i koszt wiązek przewodów samochodowych. Koszt przewodów stanowi dużą część kosztu wiązek przewodów samochodowych, I 0.13 Promowane są druty ze stopów mm2 lub nawet mniejsze druty o małych kwadratach. Zastosowanie 0.13 Druty aluminiowe mm2 mają ogromne znaczenie dla zmniejszenia masy całego pojazdu. W pewnym projekcie, the 48 Używana wiązka przewodów akumulatora V 35 mm2 przewody miedziane przed optymalizacją, ale zastąpiłem je 50 mm2 przewody aluminiowe po optymalizacji. Długość wynosi około 4 M, i waga zostaje zmniejszona o 224 g/m. Całkowita redukcja masy ciała o 896 g został osiągnięty, i koszt został obniżony o ok 30 yuan, jak pokazano na rysunku 8.

Materiał jeden do wielu i lokalizacja
Poprzednie rozwiązanie techniczne odpowiada jednemu rodzajowi sekundy- i materiały trzeciego stopnia, i został przekształcony w model jeden do wielu tego samego materiału, udostępnianie „biblioteki zasobów wyboru” dostawcom pierwszego poziomu. Finansowane z zagranicy fabryki wiązek przewodów i lokalne fabryki wiązek przewodów wybierają tanie materiały w oparciu o własne systemy zaopatrzenia, aby zwiększyć siłę przetargową dostawców wiązek przewodów i poprawić stabilność łańcucha dostaw. Rozwiązania typu „jeden do wielu”, takie jak zaciski uziemiające, rurki termokurczliwe, bezpieczniki, Rury faliste i zwykłe druty są już wdrażane. Biorąc za przykład mankiety materiałowe z określonego projektu, mankiety materiałowe o tej samej średnicy można wybierać i wymieniać pomiędzy trzema różnymi markami, jak pokazano w tabeli 2. Zwiększanie współczynnika lokalizacji materiałów drugorzędnych i trzeciorzędnych oraz redukcja kosztów materiałów stały się głównymi środkami redukcji kosztów w przypadku wielu części i komponentów. Ponieważ poziom inteligencji krajowych złączy stale rośnie, krajowi producenci złączy nadal wprowadzają innowacje technologiczne, a jakość krajowych złączy jest coraz lepsza. Ponieważ importowane złącza są na ogół drogie i mają długie cykle dostaw, Większą uwagę poświęcono krajowym markom złączy. Przy jednoczesnym zapewnieniu jakości, w wiązkach przewodów wielu projektów modeli pojazdów wykorzystywane są złącza krajowe w celu zastąpienia niektórych złączy będących własnością zagraniczną, zmniejszenie kosztów materiałów wiązek przewodów i poprawa stabilności dostaw łańcucha dostaw. Część złączy i akcesoriów w projekcie zastępowana jest przez krajowe marki, takie jak Hulian i Aohai, jak pokazano w tabeli 3.

VAVE zmniejsza koszty
Obecnie, Firmy motoryzacyjne są coraz bardziej świadome redukcji kosztów VAVE. Działania redukujące koszty VAVE mogą skutecznie obniżyć koszty wiązek przewodów i poprawić opłacalność produktów. Ponieważ wdrożenie VAVE po masowej produkcji jest trudniejsze i droższe, obecnie więcej uwagi poświęca się zastosowaniu VAVE na etapie projektowania. Obecnie, w pełni wykorzystano mechanizm regularnych spotkań zespołu projektowego, a wszystkie odpowiednie działy są w pełni zaangażowane w działalność VAVE. Poinformuj odpowiednich inżynierów w każdym dziale o konkretnych środkach i zawartości planu VAVE, oraz aktywnie współpracować przy promocji i wdrażaniu skutecznych propozycji wiązek przewodów. Propozycja i wdrożenie wiązek przewodów VAVE są również nierozerwalnie związane z aktywnym udziałem i współpracą dostawców wiązek przewodów. Dział projektowania wiązek przewodów regularnie organizuje spotkania projektowe z dostawcami wiązek przewodów w celu wymiany rozwiązań VAVE i śledzenia postępów, skutecznie promując wdrożenie rozwiązania VAVE.
Dział projektowania wiązek przewodów opracował wykresówkę VAVE, aby zapewnić jednolite opracowanie planu VAVE. Dla każdego projektu, własna lista VAVEcheck projektu tworzona jest na podstawie tabeli rekordów VAVE. Rysunki każdego zaworu są sprawdzane zgodnie z listą kontrolną VAVE. W sumie jest 12 typy typów optymalizacji w tabeli VAVE. Biorąc za przykład określony model pojazdu, poprzez ciągłą optymalizację VAVE już na etapie projektowania, koszt materiałów na wiązkę przewodów pojazdu został obniżony o około 11%. Na przykładzie wiązki przewodów nadwozia i wiązki przewodów sufitowych tego modelu, oryginalne rozwiązanie wiązek przewodów przed optymalizacją VAVE oddzieliło wiązkę przewodów sufitu od wiązek przewodów nadwozia i połączyło je liniowo przez dwie pary wiązek przewodów, tworząc dwie niezależne wiązki przewodów. Oddzielne zarządzanie i oddzielny montaż komponentów nie jest optymalnym rozwiązaniem projektowym z punktu widzenia kosztów i jakości. Zgodnie z istniejącymi warunkami układu, po analizie VAVE i kompleksowym rozważeniu wszystkich aspektów, wiązkę przewodów sufitowych można zintegrować z wiązką przewodów nadwozia. Po zintegrowaniu elementów wiązki przewodów bez sufitu, możesz zarządzać jednym komponentem mniej i obniżyć koszty oprzyrządowania. Po połączeniu wiązki przewodów sufitowych z wiązką przewodów nadwozia za VAVE, nie ma wiązki przewodów sufitowych, jak pokazano na rysunku 9 i Rysunek 10. Poprzez optymalizację VAVE, koszt jest obniżony o $3 i masa zostaje zmniejszona o 0. 1 kg/jednostka. Po połączeniu narzędzi, koszt oprzyrządowania zmniejsza się o około $6,000.