Gestão de Qualidade do Conjunto de Chicote de Fios

Pontos-chave do gerenciamento de qualidade para montagem de chicotes elétricos
EU. Controle dos principais elementos do processo
‌Processamento de núcleo de fio‌
A superfície do núcleo do fio precisa ser verificada quanto a rebarbas, danos e outros defeitos. Quando o comprimento excede 50 metros, é necessário fazer furos no meio e usar uma máquina especial para processar.
O comprimento de decapagem e a precisão da crimpagem do terminal afetam diretamente o desempenho condutivo, e a faixa de tolerância precisa ser rigorosamente controlada.

Linha de montagem de chicotes elétricos para faróis de automóveis

‌Processo de fiação‌
Fixe o núcleo do fio de acordo com os requisitos de direção e comprimento do chicote de fios para garantir que o layout da placa de ferramentas atenda às especificações do projeto e evite cruzamento ou emaranhamento.
Os pontos de ramificação do chicote elétrico precisam ser protegidos com fita ou mangas para evitar desgaste e interferência eletromagnética.

‌Seleção de material de revestimento‌
O revestimento da superfície externa é preferencialmente feito de plástico isolante (alta resistência mecânica e resistência à corrosão química), e materiais de borracha ou metal podem ser usados ​​em cenários especiais.

Aspectos-chave do gerenciamento da qualidade do chicote de fios:
Inspeção de materiais recebidos:
Inspecionando cuidadosamente os fios de entrada, conectores, e outros componentes quanto a defeitos como isolamento danificado, tamanhos incorretos, ou corrosão antes da montagem.
Controle do processo de montagem:
Utilizando equipamentos e ferramentas automatizadas, como máquinas avançadas de corte e decapagem, para garantir uma preparação precisa e consistente do fio.
Rotulagem e Identificação:
Implementar um sistema de etiquetagem claro e robusto para fios e componentes para evitar confusão durante a montagem, manutenção, e solução de problemas.
Inspeções e testes em processo:
Realização de verificações regulares de qualidade durante todo o processo de montagem, incluindo testes do primeiro artigo, inspeções de crimpagem, e testes elétricos.
Roteamento e empacotamento:
Garantir o roteamento e agrupamento adequados dos fios para evitar pontos de tensão, curvas acentuadas, e possíveis problemas de superaquecimento.
Teste Final:
Realização de testes elétricos e físicos completos no chicote de fios acabado para garantir que ele atenda aos requisitos de desempenho e aos padrões da indústria.

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Ii. Medidas de inspeção de qualidade ‌Teste de condução e isolamento‌
A integridade da conexão do circuito é verificada através do teste de continuidade, e o teste de resistência de isolamento deve atender ao padrão ≥100MΩ.
Chicotes de fios de alta tensão exigem testes adicionais de tensão suportável (como 1500V/1min sem quebra).

‌Inspeção de aparência e tamanho‌
Verifique visualmente o status de crimpagem do terminal, uniformidade de embalagem de fita e clareza de etiqueta‌.
Use um paquímetro para medir o comprimento do arnês, ângulo de ramificação e outros parâmetros para garantir que atendam aos requisitos do desenho‌.

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3. Gerenciamento de parâmetros de processo
‌Controle de crimpagem e soldagem‌
A pressão de crimpagem do terminal precisa ser ajustada de acordo com o diâmetro do fio, e o erro de altura de crimpagem é controlado dentro de ± 0,1 mm‌.
A soldagem ultrassônica precisa monitorar a amplitude, parâmetros de pressão e tempo para evitar soldagem a frio ou derretimento excessivo‌.
‌Otimização do processo de revestimento‌
A temperatura e o tempo de aquecimento do tubo termorretrátil precisam corresponder às propriedades do material para evitar encolhimento ou deformação irregular‌.
Ao agrupar vários fios de chicotes de fios, o espaçamento entre as abraçadeiras deve ser mantido uniforme, e o valor da tensão deve ser definido para 10-15N‌.

4. Ambiente de produção e especificações de pessoal
A oficina precisa manter temperatura e umidade constantes (recomendado 25°C±2°C, umidade ≤60%) para reduzir o risco de deformação do material.
Os operadores precisam ser treinados regularmente, com foco no fortalecimento de medidas antiestáticas e procedimentos operacionais padronizados‌.

Através das medidas de controle acima mencionadas, a taxa de rendimento do conjunto do chicote elétrico pode ser sistematicamente melhorada e a estabilidade do sistema elétrico do veículo pode ser garantida.

Por motivos de trabalho, Costumo me comunicar com o gerente de qualidade do chicote elétrico, e as reclamações mais comuns que ouço são: o trabalho é difícil de fazer, o pessoal é difícil de gerenciar, e a qualidade é difícil de controlar. Externamente há reclamações de clientes, internamente existem diversas pressões sobre a capacidade de produção e os equipamentos, problemas internos e externos, e os gerentes de qualidade geralmente estão extremamente ocupados.
A chave para resolver o problema da qualidade “ocupada” do chicote elétrico está na “prevenção”. Reclamações de clientes externos geralmente resultam de um controle de qualidade interno deficiente. Para alcançar boa qualidade, devemos evitar problemas no local, eliminar os problemas pela raiz, e cortá-los pela raiz.
Como “prevenir”?
Três inspeções são realizadas no pré-processo: primeira inspeção, inspeção de patrulha e inspeção final.
Características do pré-processo: alto grau de automação, posições-chave, qualidade relativamente estável, mas uma vez que os problemas ocorrem, produção em lote pode ocorrer, e o valor RPN é alto. Além de inspeções regulares de equipamentos TPM todos os dias úteis, os funcionários também precisam fazer “três inspeções” durante o processo de produção.

Na operação de crimpagem do terminal, as dimensões de altura e largura dianteira e traseira e o valor da força de tração são os principais itens de controle. Os valores correspondentes devem ser registrados para a primeira e última inspeções e patrulhas de cada turno. Primeira inspeção, inspeção antes de iniciar o turno. A produção em massa só pode ser realizada após a qualificação da primeira peça de crimpagem. De outra forma, o equipamento precisa ser depurado até que seja qualificado. A inspeção é uma parte indispensável. A inspeção geralmente é realizada por inspetores do departamento de CQ. O objetivo da inspeção é garantir a estabilidade da crimpagem do terminal e reduzir os riscos de qualidade. A inspeção final é um link facilmente esquecido. Os funcionários geralmente estão ocupados saindo do trabalho ou trocando materiais, negligenciando a inspeção final. O objetivo da inspeção final da peça é alterar e registrar o número de lotes de crimpagem para facilitar a rastreabilidade futura do lote..
Faça três coisas bem no processo de pós-processamento: não aceite, não fabrique, e não repasse chicotes de fios defeituosos
Características pós-processo: muitos processos, muitos funcionários, baixo grau de automação, operações típicas de mão-de-obra intensiva. A gestão da qualidade dos processos pós-processo concentra-se em cultivar a consciência de qualidade dos funcionários. Através de treinamento contínuo e aprendizado dos princípios de qualidade dos “três nãos”, os funcionários sabem o que fazer e como fazer.
Não aceitável: Quaisquer produtos defeituosos não serão aceitos, como o diâmetro incorreto do fio do terminal encontrado na estação de submontagem, furos com vazamento errados encontrados na estação de montagem, dimensões inconsistentes encontradas na estação de inspeção de aparência, etc.. Tudo isso exige consciência da inspeção mútua;
Não fabricado: O processo de operação não produz defeitos. Documentos como instruções de trabalho, posições-chave, e a prova de erros devem ser claramente visíveis e os funcionários devem seguir rigorosamente as instruções. A inspeção “push-pull-push” de terminais plug-in na estação de submontagem é um exemplo típico, que é inseparável da consciência dos funcionários sobre a auto-inspeção;
Não passando: Depois que um defeito é descoberto, use burocracia para marcar claramente o local suspeito, isolá-lo, e não passe para o próximo processo. Essa é a conscientização especial dos colaboradores.

O gerenciamento de qualidade de chicotes elétricos no local não é tarefa de um departamento ou de uma pessoa. Requer que toda a equipe trabalhe em conjunto para melhorar continuamente e fazer 3+3 no local para dar um grande passo em frente na qualidade.