การวิเคราะห์ต้นทุนชุดสายไฟรถยนต์

วิเคราะห์ต้นทุนชุดสายไฟรถยนต์
ฉัน. โครงสร้างต้นทุน
ต้นทุนวัสดุทางตรง (การบัญชีสำหรับ 76%-80%)‌‌
ลวด: วัสดุแกนเป็นทองแดง, และต้นทุนคิดเป็นประมาณ 38%-86%‌25. ความผันผวนของราคาทองแดงส่งผลโดยตรงต่อต้นทุนทั้งหมด (ราคาทองแดงในปัจจุบันอยู่ที่ประมาณ 65,000 หยวน/ตัน, ราคาอลูมิเนียมอยู่ที่ 18,000 หยวน/ตัน, และมีราคาลวดอลูมิเนียมเพียงเท่านั้น 1/4 ของลวดทองแดง). ‌ตัวเชื่อมต่อ‌: ประกอบด้วยเปลือกพลาสติก (วัสดุ PA66/PBT) และขั้วโลหะ, และต้นทุนการฉีดขึ้นรูปของเปลือกขั้วต่อกันน้ำเป็นเรื่องเกี่ยวกับ 0.8 หยวน/ชิ้น‌. ‌วัสดุอื่น ๆ ‌: ฝัก, เทอร์มินัล, ผนึก, เป็นต้น, บัญชีการจัดซื้อประมาณ 18%-29%‌. ต้นทุนค่าแรงทางตรง (การบัญชีสำหรับ 13%-20%)‌‌
70% ของกระบวนการผลิตจะต้องเสร็จสิ้นด้วยตนเอง, รวมถึงการประกอบ, การทดสอบและลิงค์อื่นๆ, และสัดส่วนของต้นทุนค่าแรงจะเพิ่มขึ้นตามความซับซ้อนของกระบวนการ. ต้นทุนวัตถุดิบ:
ทองแดง, อลูมิเนียม, และสารประกอบพลาสติกเป็นวัสดุจำเป็น, และราคาก็ผันผวน, กระทบต่อต้นทุนโดยรวม.
ต้นทุนการผลิต:
ซึ่งรวมถึงแรงงานฝ่ายผลิตด้วย, เครื่องจักร, และความซับซ้อนของการออกแบบสายรัด, ซึ่งอาจส่งผลกระทบอย่างมากต่อเวลาและต้นทุนในการผลิต.
ค่าใช้จ่ายอื่น ๆ:
รวมถึงค่าใช้จ่ายในการบริหารด้วย, การสนับสนุนการพัฒนา, และค่าขนส่ง.
ค่าแรง:
การประกอบด้วยมือ, โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับบังเหียนที่ซับซ้อน, อาจต้องใช้แรงงานเข้มข้นและมีราคาแพง, ส่งผลให้ต้นทุนโดยรวม, ตามการสนทนาใน Quora.
ต้นทุนการจัดการความซับซ้อน:
ความแปรผันในการออกแบบสายรัดและความซับซ้อนในการจัดการรูปแบบเหล่านั้นสามารถเพิ่มต้นทุนการพัฒนาและการผลิตได้, ตามเอกสารไวท์เปเปอร์ของ Siemens.

การวิเคราะห์ต้นทุนชุดสายไฟรถยนต์

‌ค่าใช้จ่ายอื่นๆ‌
ต้นทุนการผลิต, ร&การแบ่งปัน D, การขนส่งและคลังสินค้า, ต้นทุนคุณภาพ, และกำไรทางภาษีคิดเป็นประมาณ 7%-10%‌.

II. ปัจจัยสำคัญที่มีอิทธิพล 'การเลือกวัสดุ'
การเปลี่ยนลวดทองแดงเป็นลวดอลูมิเนียมสามารถลดต้นทุนวัสดุได้ 75%, แต่จำเป็นต้องสร้างสมดุลระหว่างการนำไฟฟ้าและความเสี่ยงด้านความปลอดภัย.
เทคโนโลยีการเดินสาย FPC (ความหนา 0.8-1.2 มม) สามารถลดความหนาของชุดสายไฟและขั้นตอนการประกอบได้, และลดต้นทุนค่าแรง.

‌ความซับซ้อนของกระบวนการ‌
จำนวนสาขาของชุดสายไฟและความยาวของสายไฟ (ต้องมีหลักประกันที่สงวนไว้) ส่งผลโดยตรงต่อปริมาณทองแดงที่ใช้. ตัวอย่างเช่น, ชุดสายไฟหลักของบางรุ่นต้องใช้ลวดทองแดงปลอดออกซิเจน 4.5 กก, และบัญชีทองแดง 38% ของต้นทุนทั้งหมด.
ต้นทุนของสายไฟที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางลวดต่างกันจะแตกต่างกันอย่างมาก (ตัวอย่างเช่น, ราคาต่อหน่วยของลวดขนาด 0.35 มม.² คือ 42% ต่ำกว่าขนาด 1.5 มม.²).

‌ค่าบำรุงรักษาและการเปลี่ยนทดแทน‌
ช่วงต้นทุนของการเปลี่ยนชุดสายไฟกระปุกเกียร์นั้นมีมาก: เกี่ยวกับ 800-1000 หยวน (ไม่รวมชั่วโมงแรงงาน) สำหรับร้านซ่อมทั่วไป, และอะไหล่แท้จากร้าน 4S + ชั่วโมงการทำงานสามารถเข้าถึงได้ 2400 หยวน.

III. ทิศทางการเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนอุตสาหกรรม
‌นวัตกรรมทางเทคโนโลยี‌: ใช้การออกแบบวงจรรวมสายไฟ FPC เพื่อลดการเดินสายที่ซับซ้อนของชุดสายไฟแบบเดิม. 1.
‌การทำงานร่วมกันแบบน้ำหนักเบาและการลดต้นทุน‌: ใช้ลวดอะลูมิเนียมในส่วนประกอบที่ไม่สำคัญ และใช้อะลูมิเนียมอัลลอยด์ที่มีความแข็งแรงสูงสำหรับชิ้นส่วนโครงสร้างเพื่อให้ได้พื้นที่ในการลดน้ำหนักที่มากขึ้น‌.
การอัพเกรด AUTOMATION‌: ปรับปรุงอัตราการเปิดและกระบวนการย้ำสายไฟอัตโนมัติเพื่อลดการพึ่งพาอาศัยคน.

IV. กรณีทั่วไป ‌ต้นทุนชุดสายไฟรถยนต์หรูหรา‌: ชุดสายไฟแรงต่ำมีมูลค่ามากกว่า 5,000 หยวนต่อคัน, เกินกว่ารุ่นธรรมดาทั่วไปมาก (2,000-5,000 หยวน)‌.
‌ข้อโต้แย้งอัตโนมัติของ Xiaomi‌: โซลูชันลวดทองแดงทดแทนลวดอลูมิเนียมช่วยประหยัดประมาณ 3,480 หยวนต่อรุ่น, แต่ทำให้เกิดคำถามเกี่ยวกับผลการลดน้ำหนักและความปลอดภัย‌.
(บันทึก: ข้อมูลต้นทุนข้างต้นขึ้นอยู่กับสภาวะตลาดและข้อมูลสาธารณะใน 2025.)

ประเทศจีนผู้ผลิตและจำหน่ายชุดสายไฟรถยนต์

แนวโน้มตลาดและข้อควรพิจารณา:
การเติบโตของตลาดโลก:
ตลาดชุดสายไฟรถยนต์มีการเติบโตอย่างต่อเนื่อง, ขับเคลื่อนด้วยการผลิตรถยนต์ที่เพิ่มขึ้นและความต้องการคุณสมบัติขั้นสูง.
การปกครองระดับภูมิภาค:
เอเชียแปซิฟิก, โดยเฉพาะประเทศจีน, ครองตลาดเนื่องจากมีฐานการผลิตยานยนต์ที่แข็งแกร่งและต้นทุนค่าแรงที่ลดลง.
ผลกระทบของยานพาหนะไฟฟ้า:
การเพิ่มขึ้นของยานยนต์ไฟฟ้า (EVS) กำลังสร้างโอกาสใหม่ให้กับชุดสายไฟ, แต่ยังนำเสนอความท้าทายใหม่ๆ, เช่นความต้องการระบบไฟฟ้าแรงสูง และความต้องการวัสดุที่แตกต่างกัน, ตามรายงานของกลุ่ม IMARC.
ระบบอัตโนมัติในการผลิต:
การผลิตชุดสายไฟแบบอัตโนมัติมีความสำคัญมากขึ้นเรื่อยๆ ในการลดต้นทุน, ปรับปรุงประสิทธิภาพ, และจัดการกับความซับซ้อนที่เพิ่มขึ้นของยานพาหนะสมัยใหม่.
โดยสรุป, ต้นทุนของชุดสายไฟรถยนต์เป็นปัจจัยร่วมที่ซับซ้อนของต้นทุนวัสดุ, ค่าใช้จ่ายการผลิต, แรงงาน, และปัจจัยอื่นๆ. ตลาดโลกกำลังเติบโต, โดยมีเอเชียแปซิฟิกครอบงำ, และการเพิ่มขึ้นของรถยนต์ไฟฟ้ากำลังสร้างโอกาสและความท้าทายใหม่ๆ ให้กับอุตสาหกรรม.

จากบทความที่แล้ว “พูดถึงสัดส่วนต้นทุนวัสดุชุดสายไฟ” เราได้เรียนรู้ว่าต้นทุนวัสดุชุดสายไฟคิดเป็นประมาณ 65% ของต้นทุนรวมสายไฟ. ในขั้นตอนการออกแบบ, ต้นทุนชุดสายไฟสามารถลดลงได้โดยการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบชุดสายไฟ. ในระยะต่อมา, ต้นทุนของชุดสายไฟจะลดลงโดยการเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการผลิตของซัพพลายเออร์ชุดสายไฟและการเปรียบเทียบราคา.
การศึกษาได้แสดงให้เห็นว่า 80% ต้นทุนผลิตภัณฑ์จะถูกกำหนดในระหว่างขั้นตอนการออกแบบ. ดังนั้น, หลายบริษัทได้ทุ่มเทความพยายามอย่างมากในการให้ความสนใจกับเรื่องนี้ 80% ต้นทุนที่กำหนด, และกำลังสำรวจวิธีการลดต้นทุนเพิ่มเติมก่อนอาร์&ผลิตภัณฑ์ D เข้าสู่การผลิตจำนวนมาก. ดังนั้น, การดำเนินการวิจัยและการประยุกต์ใช้การลดต้นทุนในขั้นตอนการออกแบบชุดสายไฟรถยนต์มีความสำคัญอย่างยิ่ง และเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนชุดสายไฟให้เหมาะสมยิ่งขึ้น.
รายละเอียดวิศวกรชุดสายไฟ: แพลตฟอร์มและการออกแบบที่ได้มาตรฐาน, การเพิ่มประสิทธิภาพสถาปัตยกรรมและการรวมตัวควบคุม, การเพิ่มประสิทธิภาพเค้าโครงชุดสายไฟ, นวัตกรรมเทคโนโลยีสายรัดสายไฟ, วัสดุแบบหนึ่งต่อหลายรายการและการแปลเป็นภาษาท้องถิ่น. เช่นเดียวกับ VAVE 6 วิธีการลดต้นทุนในขั้นตอนการออกแบบชุดสายไฟ. และประยุกต์ใช้ในโครงการพัฒนายานยนต์, ผลการลดต้นทุนมีความสำคัญ.

การเพิ่มประสิทธิภาพต้นทุนของชุดสายไฟแรงดันต่ำในรถยนต์

แพลตฟอร์มและการออกแบบที่ได้มาตรฐาน
เพื่อลดต้นทุนผลิตภัณฑ์และลดวงจรการพัฒนาให้สั้นลง, การออกแบบแพลตฟอร์มได้กลายเป็นหนึ่งในมาตรการลดต้นทุนที่สำคัญสำหรับบริษัทรถยนต์. ผ่านการต่อสายบังเหียน, สามารถส่งเสริมอินเทอร์เฟซชุดสายไฟและแพลตฟอร์มการกำหนดตำแหน่งรูของเครื่องใช้ไฟฟ้าได้. ส่งเสริมแพลตฟอร์มของวัสดุชุดสายไฟและโซลูชันการออกแบบอย่างต่อเนื่อง, รวมส่วนประกอบชุดสายไฟและลดความซับซ้อนของโครงสร้าง, ซึ่งช่วยปรับปรุงมาตรฐานของการออกแบบและลดความเด็ดขาดของการออกแบบของวิศวกร. รุ่นต่างๆ ควรใช้ส่วนประกอบรองของชุดสายไฟร่วมกันให้มากที่สุด. สร้างฐานข้อมูลส่วนประกอบชุดสายไฟและพยายามใช้ส่วนประกอบแพลตฟอร์มที่มีอยู่เพื่อหลีกเลี่ยงการพัฒนาส่วนประกอบใหม่พิเศษ. การรวมส่วนประกอบชุดสายไฟเข้าด้วยกันสามารถมุ่งความสนใจไปที่ความต้องการได้, ซึ่งเอื้อต่อการจัดซื้อส่วนประกอบและเพิ่มชิปต่อรอง. หลังจากการออกแบบการเพิ่มประสิทธิภาพแพลตฟอร์มอย่างต่อเนื่อง, อัตราทั่วไปของกล่องไฟฟ้าห้องโดยสารด้านหน้า, กล่องไฟฟ้าแดชบอร์ด, ขั้วต่อชุดสายไฟและอุปกรณ์ชุดสายไฟมาถึงแล้ว 100%. ในส่วนของชิ้นส่วนและขั้วต่อ, มีทั้งหมด 312 ประเภทของชิ้นส่วนและส่วนประกอบ, 208 ซึ่งอิงตามแพลตฟอร์ม, และอัตราตามแพลตฟอร์มเพิ่มขึ้นเป็น 67%.
ก่อนการเพิ่มประสิทธิภาพ, มีทั้งหมด 5 ประเภทกล่องไฟฟ้า PFB, รวมทั้ง 4 ประเภทกระเบื้องและ 1 ชนิดติดตั้งด้านข้าง. หลังจากการเพิ่มประสิทธิภาพ, มีเพียงเท่านั้น 3 ประเภท. ต่อไปนี้เป็นกรณีของการเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบแพลตฟอร์มของกล่องไฟฟ้า PFB สำหรับโครงการแพลตฟอร์มบางโครงการ. กล่องไฟฟ้า PFB ทั้งสามประเภทถูกผสานและปรับให้เหมาะสมเป็นประเภทเดียวดังแสดงในรูป 3.

การเพิ่มประสิทธิภาพสถาปัตยกรรมและการรวมตัวควบคุม
การเพิ่มประสิทธิภาพสถาปัตยกรรมยานยนต์อย่างต่อเนื่องไม่เพียงแต่สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพของรถยนต์เท่านั้น, แต่ยังลดต้นทุนการผลิตอีกด้วย. การส่งเสริมการเพิ่มประสิทธิภาพสถาปัตยกรรมไฟฟ้าสามารถลดความซับซ้อนของโครงสร้างชุดสายไฟได้อย่างมีประสิทธิภาพ. ยิ่งมีจำนวนอุปกรณ์ไฟฟ้ามากขึ้น, ยิ่งสายรัดยาวขึ้น. การส่งเสริมการรวมอุปกรณ์ไฟฟ้าสามารถลดจำนวนขั้วต่อและสาขาชุดสายไฟได้. ยกตัวอย่างโครงการรถยนต์ไฟฟ้า, สถาปัตยกรรมไฟฟ้าแรงสูงได้รับการปรับปรุงให้เหมาะสม, และลดต้นทุนและคุณภาพของชุดสายไฟแรงสูงได้ลดลงอย่างมาก. หลังจากที่สถาปัตยกรรมรถยนต์ได้รับการปรับให้เหมาะสมแล้ว, ความยาวของชุดสายไฟแรงสูงจะลดลง 22 ม. ถึง 9 ม., มวลจะลดลงจาก 13.5 กิโลกรัมถึง 4.8 กก, และต้นทุนของชุดสายไฟแรงสูงก็ลดลงอย่างมากด้วย 41%, ดังแสดงในรูป 4 และ 5.

การเพิ่มประสิทธิภาพเค้าโครงชุดสายไฟ
เนื่องจากมีการใช้อุปกรณ์ไฟฟ้าจำนวนมากและพื้นที่สายไฟในรถยนต์มีน้อย, ความยากของการจัดวางชุดสายไฟยังคงเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง. ในการออกแบบและจัดวางชุดสายไฟรถยนต์, ชุดสายไฟควรจะปลอดภัยและมั่นคง, บันทึกวัสดุ, ประหยัดพื้นที่, และง่ายต่อการประกอบและบำรุงรักษา. ปรับปรุงความสม่ำเสมอของรูปแบบเครื่องใช้ไฟฟ้าเพิ่มเติม, ลดประเภทของวัสดุคงที่, และลดความซับซ้อนในการใช้แผงป้องกัน. การหลีกเลี่ยงแหล่งความร้อนและการลดการใช้วัสดุฉนวนความร้อนสามารถเพิ่มประสิทธิภาพทิศทางและรูปแบบของชุดสายไฟได้. การปรับเค้าโครงของส่วนประกอบไฟฟ้าให้เหมาะสมสามารถร่นและลดความซับซ้อนของเส้นทางชุดสายไฟได้. ตัวเลข 6 และ 7 แสดงก่อนและหลังการปรับเค้าโครงชุดสายไฟให้เหมาะสมสำหรับโครงการบางโครงการ. A ตำแหน่งโครงร่างของส่วนประกอบต่างๆ ยังคงไม่เปลี่ยนแปลง, และลำตัวก็หมุนได้ 180°. ขั้วต่ออินเทอร์เฟซเสาอากาศเปลี่ยนจากขั้วต่อ 2PIN สองตัวเป็นขั้วต่อ 1PIN สี่ขั้วต่อ, ซึ่งมีขั้วต่อ 1PIN สามตัวเชื่อมต่อโดยตรงกับส่วนประกอบ A, และอีกอันหนึ่งเชื่อมต่อกับชุดสายไฟ. ชุดสายไฟจะลดลงด้วย 3 วัสดุลวดขนาดเล็กสำหรับ 3 ห่วงเสาอากาศเชื่อมต่อกับส่วนประกอบ A, ความยาวประมาณ 1 เมตร, และตัวป้อนสายไฟมัดรวมจะสั้นลง. การลดต้นทุนทั้งหมดสำหรับการเพิ่มประสิทธิภาพโครงร่างนี้อยู่ที่ประมาณ $4.6.
นวัตกรรมเทคโนโลยีชุดสายไฟ
โดยการนำเสนอเทคโนโลยีใหม่ๆ ในด้านวัสดุชุดสายไฟ, การออกแบบและกระบวนการ, ชุดสายไฟสามารถมีน้ำหนักเบาและลดต้นทุนได้. ตัวอย่างเช่น, โดยใช้เทคโนโลยีการย่อขนาดรีเลย์และฟิวส์, ต้นทุนรวมของกล่องไฟฟ้าลดลงประมาณ 29.5 หยวน. สำหรับอีกตัวอย่างหนึ่ง, ภายใต้สภาวะอิมพีแดนซ์เดียวกัน, ตัวนำอะลูมิเนียมมีมวลน้อยกว่าตัวนำทองแดง (ดูตาราง 1). โดยเลือกใช้ลวดอะลูมิเนียมและลวดเส้นผ่านศูนย์กลางละเอียดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางภายนอกเล็กกว่าและมีน้ำหนักเบากว่า, น้ำหนักและต้นทุนของชุดสายไฟรถยนต์สามารถลดลงได้. ต้นทุนของสายไฟคิดเป็นสัดส่วนขนาดใหญ่ของต้นทุนชุดสายไฟรถยนต์, และ 0.13 แนะนำให้ใช้ลวดโลหะผสม mm2 หรือแม้แต่ลวดสี่เหลี่ยมเล็ก ๆ ที่ต่ำกว่า. การประยุกต์ใช้ 0.13 ลวดโลหะผสม mm2 มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการลดน้ำหนักของยานพาหนะทั้งหมด. ในโครงการใดโครงการหนึ่ง, ที่ 48 ใช้ชุดสายไฟแบตเตอรี่ V 35 สายทองแดง mm2 ก่อนการปรับให้เหมาะสม, แต่แทนที่ด้วย 50 สายอลูมิเนียม mm2 หลังจากการเพิ่มประสิทธิภาพ. ความยาวประมาณ 4 ม., และน้ำหนักก็ลดลงด้วย 224 กรัม/เมตร. การลดน้ำหนักรวมของ 896 g สำเร็จแล้ว, และต้นทุนก็ลดลงประมาณ 30 หยวน, ดังแสดงในรูป 8.

วัสดุแบบหนึ่งต่อกลุ่มและการแปลเป็นภาษาท้องถิ่น
วิธีแก้ปัญหาทางเทคนิคก่อนหน้านี้สอดคล้องกับวินาทีประเภทหนึ่ง- และวัสดุระดับที่สาม, และได้ถูกแปรสภาพเป็นแบบจำลองตัวต่อตัวจากวัสดุชนิดเดียวกัน, จัดให้มี “ห้องสมุดทรัพยากรการคัดเลือก” แก่ซัพพลายเออร์ระดับแรก. โรงงานผลิตชุดสายไฟที่ได้รับทุนสนับสนุนจากต่างประเทศและโรงงานผลิตชุดสายไฟในท้องถิ่นเลือกวัสดุต้นทุนต่ำตามระบบการจัดซื้อของตนเอง เพื่อเพิ่มอำนาจการต่อรองของซัพพลายเออร์ชุดสายไฟ และปรับปรุงเสถียรภาพของห่วงโซ่อุปทาน. โซลูชันแบบหนึ่งต่อหลายรายการ เช่น เทอร์มินอลกราวด์, ท่อหดความร้อน, ฟิวส์, มีการนำท่อลูกฟูกและสายไฟธรรมดามาใช้แล้ว. ยกตัวอย่างแขนเสื้อแบบผ้าของโครงการหนึ่งๆ, ข้อมือแบบผ้าที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากันสามารถเลือกและสับเปลี่ยนระหว่างสามแบรนด์ที่แตกต่างกันได้, ดังแสดงในตาราง 2. การเพิ่มอัตราการระบุตำแหน่งวัสดุทุติยภูมิและตติยภูมิและการลดต้นทุนวัสดุกลายเป็นมาตรการลดต้นทุนหลักสำหรับชิ้นส่วนและส่วนประกอบต่างๆ. เนื่องจากระดับสติปัญญาของตัวเชื่อมต่อภายในประเทศยังคงเพิ่มขึ้นอย่างต่อเนื่อง, ผู้ผลิตตัวเชื่อมต่อในประเทศยังคงสร้างสรรค์เทคโนโลยีต่อไป, และคุณภาพของตัวเชื่อมต่อภายในประเทศเริ่มดีขึ้นเรื่อยๆ. เนื่องจากตัวเชื่อมต่อที่นำเข้าโดยทั่วไปจะมีราคาแพงและมีรอบการจัดส่งที่ยาวนาน, แบรนด์ตัวเชื่อมต่อในประเทศได้รับความสนใจมากขึ้น. พร้อมทั้งมั่นใจในคุณภาพ, ชุดสายไฟของโครงการรถยนต์หลายรุ่นใช้ขั้วต่อภายในประเทศเพื่อทดแทนขั้วต่อที่ต่างประเทศเป็นเจ้าของ, ลดต้นทุนวัสดุชุดสายไฟและปรับปรุงเสถียรภาพในการจัดหาห่วงโซ่อุปทาน. ตัวเชื่อมต่อและอุปกรณ์เสริมบางอย่างในโครงการถูกแทนที่ด้วยแบรนด์ในประเทศ เช่น Hulian และ Aohai, ดังแสดงในตาราง 3.

VAVE ช่วยลดต้นทุน
ในปัจจุบัน, บริษัทรถยนต์เริ่มตระหนักถึงการลดต้นทุน VAVE มากขึ้นเรื่อยๆ. กิจกรรมลดต้นทุนของ VAVE สามารถลดต้นทุนชุดสายไฟและปรับปรุงความคุ้มทุนของผลิตภัณฑ์ได้อย่างมีประสิทธิภาพ. เนื่องจากการติดตั้ง VAVE หลังการผลิตจำนวนมากเป็นเรื่องยากและมีค่าใช้จ่ายสูงกว่า, ขณะนี้มีการให้ความสนใจมากขึ้นกับการประยุกต์ใช้ VAVE ในขั้นตอนการออกแบบ. ในปัจจุบัน, มีการใช้กลไกการประชุมสม่ำเสมอของทีมงานโครงการอย่างเต็มที่, และหน่วยงานที่เกี่ยวข้องทั้งหมดมีส่วนร่วมอย่างเต็มที่ในกิจกรรม VAVE. แจ้งให้วิศวกรที่เกี่ยวข้องในแต่ละแผนกทราบถึงมาตรการและเนื้อหาเฉพาะของแผน VAVE, และร่วมมืออย่างแข็งขันกับการส่งเสริมและการดำเนินการตามข้อเสนอชุดสายไฟที่มีประสิทธิภาพ. ข้อเสนอและการใช้งานชุดสายไฟ VAVE ยังแยกออกจากการมีส่วนร่วมและความร่วมมืออย่างแข็งขันของซัพพลายเออร์ชุดสายไฟ. แผนกออกแบบชุดสายไฟจะจัดการประชุมโครงการเป็นประจำกับซัพพลายเออร์ชุดสายไฟเพื่อแลกเปลี่ยนโซลูชัน VAVE และติดตามความคืบหน้า, ส่งเสริมการนำโซลูชัน VAVE ไปใช้อย่างมีประสิทธิภาพ.
แผนกออกแบบชุดสายไฟได้พัฒนาเอกสารบันทึก VAVE เพื่อให้แน่ใจว่าแผน VAVE ได้รับการพัฒนาอย่างราบรื่น. สำหรับแต่ละโครงการ, รายการตรวจสอบ VAVE ของโปรเจ็กต์จะถูกรวบรวมตามตารางบันทึก VAVE. ภาพวาดของแต่ละวาล์วได้รับการตรวจสอบตามรายการตรวจสอบ VAVE. มีทั้งหมด 12 ประเภทของประเภทการปรับให้เหมาะสมในตาราง VAVE. ยกตัวอย่างรถยนต์บางรุ่น, ผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพ VAVE อย่างต่อเนื่องในขั้นตอนการออกแบบ, ต้นทุนของวัสดุชุดสายไฟรถยนต์ลดลงประมาณ 11%. ยกชุดสายไฟตัวถังและชุดสายไฟเพดานของรุ่นนี้เป็นตัวอย่าง, โซลูชันชุดสายไฟแบบเดิมก่อนการปรับให้เหมาะสมของ VAVE แยกชุดสายไฟเพดานออกจากชุดสายไฟตัวถัง และเชื่อมต่อแบบอินไลน์ผ่านชุดสายไฟสองคู่เพื่อสร้างชุดสายไฟอิสระสองชุด. การจัดการแบบแยกส่วนและการประกอบส่วนประกอบแยกกันไม่ใช่โซลูชันการออกแบบที่เหมาะสมที่สุดเมื่อพิจารณาจากต้นทุนและคุณภาพ. ภายใต้เงื่อนไขเค้าโครงที่มีอยู่, หลังจากการวิเคราะห์ VAVE และการพิจารณาอย่างครอบคลุมทุกด้าน, ชุดสายไฟเพดานสามารถรวมเข้ากับชุดสายไฟตัวถังได้. หลังจากประกอบส่วนประกอบชุดสายไฟแบบไม่มีเพดานแล้ว, คุณสามารถจัดการส่วนประกอบน้อยลงหนึ่งชิ้นและลดต้นทุนเครื่องมือ. หลังจากรวมชุดสายไฟเพดานเข้ากับชุดสายไฟตัวถังหลัง VAVE, ไม่มีชุดสายไฟเพดานดังรูป 9 และรูป 10. ผ่านการเพิ่มประสิทธิภาพ VAVE, ต้นทุนจะลดลง $3 และมวลก็ลดลงด้วย 0. 1 กก./หน่วย. หลังจากรวมเครื่องมือเข้าด้วยกันแล้ว, ต้นทุนเครื่องมือลดลงประมาณ $6,000.