分析汽車線束的成本

汽車線束成本分析
我. 成本結構
‌直接材料成本 (佔 76%-80%)‌‌
金屬絲: 芯材材質為銅, 成本約佔38%-86%‌25. 銅價波動直接影響總成本 (目前銅價約為 65,000 元/噸, 鋁價格是 18,000 元/噸, 而鋁線的成本僅為 1/4 銅線的). 連接器: 包含塑料外殼 (PA66/PBT材質) 和金屬端子, 防水連接器外殼的注塑成本約為 0.8 人民幣/件‌. ‌其他材料‌: 鞘, 終端, 海豹, ETC。, 採購佔比約18%-29%‌. ‌直接人工成本 (佔 13%-20%)‌‌
70% 生產過程需要人工完成, 包括組裝, 測試及其他鏈接, 並且人工成本佔比隨著流程的複雜程度而增加‌. 原材料成本:
銅, 鋁, 塑料化合物是必不可少的材料, 他們的價格波動, 影響總體成本.
製造成本:
其中包括生產勞動力, 機械, 以及線束設計的複雜性, 這會顯著影響生產時間和成本.
其他費用:
這包括行政費用, 開發支持, 和運輸費用.
人工成本:
手動組裝, 特別適用於復雜的線束, 可能是勞動密集型且昂貴的, 對總成本的貢獻, 根據 Quora 上的討論.
複雜性管理成本:
線束設計的變化以及管理這些變化的複雜性會增加​​開發和生產成本, 根據西門子的白皮書.

分析汽車線束的成本

‌其他費用‌
製造成本, 右&D 共享, 運輸及倉儲, 質量成本, 稅收利潤約佔7%-10%‌.

ii. 主要影響因素‌材料選擇‌
用鋁線代替銅線可以降低材料成本 75%, 但需要平衡導電性和安全風險‌‌.
FPC佈線技術 (厚度0.8-1.2mm) 可以減少線束的厚度和裝配工藝, 並降低勞動力成本.

‌工藝複雜‌‌
線束分支數量及電線長度 (需要預留保證金) 直接影響銅的用量. 例如, 某車型主線束需要無氧銅線4.5kg, 和銅佔 38% 佔總成本的.
不同線徑的電線成本差異很大 (例如, 0.35mm²電線的單價為 42% 低於1.5mm²).

‌維護和更換費用‌‌
變速箱線束更換成本範圍大: 關於 800-1000 元 (不包括勞動時間) 對於普通維修店來說, 及4S店原廠配件 + 勞動時間可以達到 2400 元.

iii. 行業成本優化方向
‌技術創新‌: 採用FPC佈線集成電路設計，減少傳統線束的複雜佈線. 1.
‌輕量化與降低成本協同‌: 非關鍵部件採用鋁絲，結構件採用高強度鋁合金，實現更大的減重空間‌.
Automation升級: 提高開線、壓接工序的自動化率，減少人工依賴‌‌.

iv. 典型案例‌豪華車線束成本‌‌: 低壓線束的價值超過 5,000 元/車, 遠超普通車型 (2,000-5,000 元)‌.
‌小米汽車爭議‌‌: 鋁線替代銅線解決方案可節省約 3,480 元/型號, 但引發了有關減肥效果和安全性的疑問‌.
(筆記: 以上成本數據基於市場情況和公開信息 2025.)

中國汽車線束製造商和供應商

市場趨勢和考慮因素:
全球市場增長:
汽車線束市場持續增長, 受汽車產量增加和對先進功能的需求的推動.
區域優勢:
亞太, 特別是中國, 憑藉強大的汽車製造基礎和較低的勞動力成本佔據市場主導地位.
電動汽車的影響:
電動汽車的興起 (電動汽車) 正在為線束創造新的機遇, 但也帶來了新的挑戰, 例如需要更高電壓的系統和不同的材料要求, 根據 IMARC 集團的報告.
製造自動化:
自動化線束生產對於降低成本變得越來越重要, 提高效率, 並解決現代車輛日益複雜的問題.
總之, 汽車線束的成本是材料成本複雜相互作用的結果, 製造費用, 勞動, 和其他因素. 全球市場正在增長, 以亞太地區為主, 電動汽車的興起為該行業帶來了新的機遇和挑戰.

從之前的文章《淺談線束材料成本佔比》我們了解到，線束材料成本約佔 65% 線束總成本的. 在設計階段, 主要通過優化線束設計來降低線束成本. 在後期, 主要通過優化線束供應商的製造工藝以及比較價格來降低線束的成本.
研究表明 80% 產品成本在設計階段確定. 所以, 很多企業都投入了大量的精力關注這一點 80% 既定成本, 並正在探索進一步降低成本的方法。&D產品進入量產. 所以, 在汽車線束設計階段開展降本研究及應用，進一步優化線束成本具有重要意義.
線束工程師詳細信息: 平台化、標準化設計, 架構優化和控制器集成, 線束佈局優化, 線束技術創新, 一對多材料和本地化. 以及 VAVE 的 6 線束設計階段降低成本的方法. 並應用於整車開發項目, 成本降低效果顯著.

汽車低壓線束成本優化

平台化、標準化設計
為了降低產品成本、縮短開發週期, 平台設計成為車企降低成本的重要舉措之一. 通過線束連接, 電器線束接口及孔位定義平台可推廣. 持續推進線束材料和設計解決方案的平台化, 統一線束組件並簡化結構, 提高了設計的標準化，減少了工程師設計的隨意性. 不同車型應盡可能共用線束次要部件. 建立線束零部件數據庫，盡量使用現有平台零部件，避免開發特殊新零部件. 線束組件的統一可以集中需求, 有利於零部件採購，增加議價籌​​碼. 經過不斷的平台優化設計, 前艙電器箱通用率, 儀表板電器箱, 線束連接器及線束配件已達到 100%. 在零件和連接器方面, 總共有 312 零部件類別, 208 其中基於平台的, 平台費率增加至 67%.
優化前, 總共有 5 PFB配電箱的類型, 包括 4 平鋪類型和 1 側裝式. 優化後, 只有 3 類型. 以下為某平台項目PFB電箱平台設計優化案例. 將三種類型的PFB電氣箱合併並優化為一種類型，如圖所示 3.

架構優化與控制器集成
汽車架構的不斷優化不僅可以提升汽車的性能, 還能降低生產成本. 推動電氣架構優化可有效簡化線束結構. 電氣元件數量越多, 線束越長. 促進電氣器件集成化可減少連接器和線束分支的數量. 以電動汽車項目為例, 高壓電氣架構得到優化, 高壓線束的成本和質量顯著降低. 汽車架構優化後, 高壓線束的長度減少 22 米至 9 m, 質量減少自 13.5 公斤至 4.8 公斤, 且高壓線束的成本顯著降低 41%, 如圖所示 4 和 5.

線束佈局優化
由於車內電器元件的應用較多且佈線空間狹小, 線束佈置難度不斷增加. 在汽車線束的設計和佈局中, 線束應安全穩定, 節省材料, 節省空間, 且易於組裝和維護. 進一步提高電器佈局的統一性, 減少固定材料的種類, 並減少和簡化防護板的使用. 避開熱源，減少隔熱材料的使用，可以優化線束方向和佈局. 優化電氣元件佈局可以縮短和簡化線束路徑. 人物 6 和 7 展示某項目線束佈局優化前後. A 組件的佈局位置保持不變, 並且身體旋轉180°. 天線接口連接器由兩個2PIN連接器改為四個1PIN連接器, 其中三個1PIN連接器直接連接到A組件, 另一根連接線束. 線束減少了 3 小線材 3 連接到組件 A 的天線環, 長度約1m, 並且線束饋線被縮短. 此佈局優化的總成本降低約為 $4.6.
線束技術的創新
通過引入線束材料新技術, 設計和流程, 線束可以輕量化並降低成本. 例如, 採用繼電器和熔斷器小型化技術, 電箱總成本降低約 29.5 元. 再舉個例子, 相同阻抗條件下, 鋁導體的質量比銅導體小 (請參閱表 1). 通過選擇外徑更小、重量更輕的鋁線和細徑線, 可以降低汽車線束的重量和成本. 電線的成本佔汽車線束成本的很大一部分, 和 0.13 推廣mm2合金線甚至更低的小方線. 應用 0.13 mm2合金絲對於整車輕量化具有重要意義. 在某個項目中, 這 48 使用V電池線束 35 優化前的mm2銅線, 但將它們替換為 50 優化後的mm2鋁線. 長度約為 4 m, 重量減少了 224 克/米. 總重量減輕 896 達到g, 並且成本降低了大約 30 元, 如圖所示 8.

材質一對多和本地化
上述技術方案對應第二種技術方案- 以及三級材料, 並已轉化為同材質的一對多模型, 為一級供應商提供“選品資源庫”. 外資線束廠和本土線束廠根據自身採購體系選擇低成本材料，增強線束供應商的議價能力，提高供應鏈的穩定性. 接地端子等一對多解決方案, 熱縮管, 保險絲, 波紋管和普通電線已經投入使用. 以某項目布基袖口為例, 相同直徑的布質袖口可以在三個不同品牌之間選擇和互換, 如表所示 2. 提高二三級材料國產化率、降低材料成本成為不少零部件的主要降本措施. 隨著國內連接器智能化水平不斷提高, 國內連接器廠商不斷創新技術, 而且國產連接器的質量越來越好. 因為進口連接器一般價格昂貴且交貨週期長, 國產連接器品牌受到更多關注. 在保證品質的同時, 許多車型項目的線束正在使用國產連接器來替代部分外資連接器, 降低線束材料成本，提高供應鏈供應穩定性. 某項目部分連接器及配件正在更換為滬聯、奧海等國產品牌, 如表所示 3.

VAVE 降低成本
現在, 汽車企業越來越意識到VAVE降低成本. VAVE降本活動可有效降低線束成本，提高產品性價比. 由於量產後實施VAVE難度更大、成本更高, 現在更加關注VAVE在設計階段的應用. 現在, 充分利用項目組例會機制, 各相關部門全力參與VAVE活動. 讓各部門相關工程師了解VAVE計劃的具體措施和內容, 並積極配合有效線束提案的推廣和實施. 線束VAVE的提出和實施也離不開線束供應商的積極參與和配合. 線束設計部門定期與線束供應商召開定期項目會議，交流VAVE解決方案並跟進進度, 有效推動VAVE解決方案的落地.
線束設計部門製定了VAVE記錄表，確保VAVE計劃的扁平化製定. 對於每個項目, 項目自己的VAVEcheck列表是根據VAVE記錄表編制的. 根據VAVE檢查表審核每個閥門的圖紙. 總共有 12 VAVE 表中的優化類型類型. 以某車型為例, 通過VAVE在設計階段的不斷優化, 車輛線束材料成本降低約 11%. 以該車型的車身線束和頂棚線束為例, VAVE優化前的原線束方案將頂棚線束與車身線束分離，通過兩對線束串聯連接，形成兩條獨立線束. 從成本和質量的角度來看，部件的單獨管理和單獨組裝並不是最優的設計方案. 在現有佈局條件下, 經過VAVE分析並綜合考慮各方面, 頂棚線束可集成到車身線束中. 集成無天花板線束組件後, 您可以少管理一個組件並降低模具成本. VAVE後將天花板線束合併到車身線束後, 沒有天花板線束如圖 9 和數字 10. 通過VAVE優化, 成本降低了 $3 質量減少了 0. 1 公斤/單位. 工具合併後, 模具成本大約降低 $6,000.