Überlagter Verfahren und Anforderungen des Steckverbinders

Analyse des Kabelbaum-Umspritzprozesses
ICH. Prozessübersicht
Das Umspritzen von Kabelbäumen ist ein Herstellungsverfahren, bei dem thermoplastische Elastomere mithilfe der Spritzgusstechnologie beschichtet werden (TPE), Silikon und andere Materialien auf der Oberfläche des Kabelbaums oder Steckers, um eine integrierte Struktur zu bilden. Der Kern besteht darin, das Beschichtungsmaterial mit dem Substrat zu verbinden (wie Metall, Kunststoffdrahtkern) durch die Form, um eine funktionelle Verbesserung und strukturelle Integration zu erreichen. Dieses Verfahren wird häufig im Automobilbereich eingesetzt, medizinische Ausrüstung, Unterhaltungselektronik, usw. um die Haltbarkeit zu verbessern, Abdichtung und Umweltbeständigkeit des Produkts.

Kabelbaum -Überlagungsprozess

Ii. Prozessschritte zum Umspritzen von Kernkabelbäumen
‌Drahtvorbehandlung‌
Der Drahtkern muss oberflächlich gereinigt und entgratet werden, und die Temperaturbeständigkeit wird überprüft, um sicherzustellen, dass sie den thermischen Verarbeitungsanforderungen des Beschichtungsmaterials entspricht.
Lange Kabelbäume (>50M) müssen zur späteren Positionierung und Befestigung gebohrt und abisoliert werden.

‌Formdesign und Positionierung‌
Verwenden Sie vorvergrabene Strukturen oder Werkzeugvorrichtungen, um eine präzise Positionierung des Kabelbaums im Formhohlraum zu erreichen und eine Verschiebung oder Verformung des Kabels während des Spritzgießens zu verhindern.
Die Form muss mit einer vorgepressten Dichtungsstruktur ausgestattet sein, um den Dichtungsdruck und den Drahtschutz auszugleichen (wie etwa glatte Übergangsfasen, um Quetschungen zu vermeiden).

‌Injektionsform ‌
‌Formteil einsetzen‌: Legen Sie den vorbearbeiteten Kabelbaum in die Form und vervollständigen Sie die Beschichtung mit einem einzigen Spritzguss. Es ist kostengünstig, aber nur begrenzt effizient und eignet sich für die Kleinserienproduktion.
‌Multi-Shot-Formen‌: Injizieren Sie unterschiedliche Materialien schrittweise, geeignet für komplexe Strukturen und Großserienfertigung, und der Unterschied im Wärmeausdehnungskoeffizienten der Materialien muss kontrolliert werden.

Verfahren zum Schweißen von Luftfahrtstecker-Kabelbäumen

‌Nachbearbeitung und Prüfung‌
Nach dem Abkühlen und Finalisieren, Überprüfen Sie die Dicke der Beschichtungsschicht (normalerweise ≤2mm) um eine übermäßige Dicke zu vermeiden, die dazu führen kann, dass der Kabelbaum leicht bricht oder die Kosten steigen.

Überprüfen Sie die Abdichtung (wie IP-Schutzniveau) und mechanische Eigenschaften (wie Zugfestigkeit und Verschleißfestigkeit).

III. Technische Vorteile
‌Funktionsintegration‌
Wasserdicht, staubdicht (Einhaltung der IP-Zertifizierungsstandards) und antielektromagnetische Interferenzen werden durch die Versiegelung mit Harz erreicht, Wegfall zusätzlicher Schutzkomponenten.

Bietet eine 360°-Zugentlastungsfunktion, um die Zugfestigkeit und Schlagfestigkeit des Kabelbaums zu verbessern.

‌Leistungsoptimierung‌
Beschichtungsmaterialien (wie TPU und Silikon) Verbessern Sie die Hoch- und Tieftemperaturbeständigkeit (-40℃~150℃), chemische Korrosionsbeständigkeit und Flexibilität des Kabelbaums.

Reduzieren Sie Montageprozesse, Arbeitskosten senken, und sind für die automatisierte Produktion geeignet.

IV. Wichtigste Herausforderungen und Lösungen
‌Materialkompatibilität‌
Temperaturbeständigkeit und Haftung des Drahtmantels und des Beschichtungsmaterials müssen aufeinander abgestimmt sein. Zum Beispiel, Die Silikonbeschichtung erfordert die Verwendung eines hochtemperaturbeständigen Drahtkerns8.
Duroplastische Materialien (wie flüssiges Silikon) Sie müssen die Einspritztemperatur kontrollieren, um ein Verbrühen des Drahtes zu vermeiden.

‌Schwierigkeiten bei der Prozesskontrolle‌
‌Dichtungsfehler‌: Reduzieren Sie Grate und Überlauf, indem Sie die Einspritzgeschwindigkeit anpassen, Druck und Formtemperatur (wie zum Beispiel das Absenken der Materialtemperatur auf die untere Grenze des Materials).
‌Drahtschaden‌: Optimieren Sie das Vorkompressionsdesign der Form und verwenden Sie Spezialwerkzeuge, um das Risiko von Einkerbungen oder Versätzen zu reduzieren.

‌Kosten und Ertrag‌
Im frühen Entwicklungsstadium, Die Ausschussrate muss durch die Vorbeschichtungsstruktur reduziert werden, um den Drahtabfall zu reduzieren.
Für Großserienfertigung, Um ein Gleichgewicht zwischen Ausrüstungsinvestitionen und Effizienz zu erzielen, wird das Multi-Shot-Formen bevorzugt.

V. Typische Anwendungsbereiche
‌Kfz-Kabelbaum‌: Robben, Sensorkabelbäume und Innenteile sind beschichtet, um die Öl- und Vibrationsbeständigkeit zu verbessern.
Kabelbaum für ‌medizinische Geräte‌: Katheteranschlüsse und Präzisionskabel sind beschichtet, um die Anforderungen an Biokompatibilität und Sterilisation zu erfüllen.
Anschlusskabelbaum „Industrieelektronik“.: Hochflexible Kabelbäume (wie Roboterkabel) sind beschichtet, um die Biegefestigkeit und Lebensdauer zu erhöhen.

Welche Vorteile bietet das Umspritzen von Steckverbindern und Kabelbäumen?

Zusammenfassung
Der Kabelbaum-Umspritzungsprozess erreicht Funktionsintegration und Leistungssteigerung durch Materialmischung und Präzisionsspritzgusstechnologie, Die erfolgreiche Umsetzung hängt jedoch von der Anpassungsfähigkeit des Materials ab, Optimierung des Formendesigns und Steuerung der Prozessparameter. In stark nachgefragten Bereichen wie Automobil und Medizin, Dieser Prozess ist zu einer zentralen Lösung zur Verbesserung der Zuverlässigkeit und Produktionseffizienz von Kabelbäumen geworden.

Ein umspritzter Verbindungskabelbaum ist eine Ansammlung von Drähten und Kabeln, die zur Stromübertragung verwendet werden, Informationen oder Betriebssignale. Umspritzte Kabelbaum-Bindematerialien umfassen Clips, Kabelbinder, Ärmel, Isolierband, oder eine Kombination dieser Materialien. In diesem Artikel, Der Ingenieur für umspritzte Kabelbäume spricht hauptsächlich über den Kabelbaummontageprozess und die Anforderungen.

Montageprozess des Verbindungskabelbaums
1. Bei der Erstellung der Untermaterialnummer des Kabelbaums, Die Schnittliniengröße muss entsprechend der Positionierungsplatte bestimmt werden.
Im aktuellen Kabelbaummontageprozess, Die Größe der Untermaterialzahl kann oft eingehalten werden, aber die Größe der Positionierungsplatte kann nicht eingehalten werden, was zu einer Menge unnötiger Verschwendung führt. Untermaterialnummern erfordern außerdem elektrische Tests und eine vollständige Inspektion.

2. Verlegung des Kabelbaums.
① Ordnen Sie jede Untermaterialnummer gemäß den Anforderungen der Zeichnung auf der Positionierungsplatte an.
② Bei der Verkabelung, Platzieren Sie es zunächst bereichsweise. Nachdem Sie die Untermaterialnummern in einem einzigen Bereich platziert haben, Platzieren Sie die Untermaterialnummern bereichsübergreifend.
③ Für überregionale Untermaterialnummern, Einfache sollten zuerst platziert werden, und dann komplexe.

3. Stecken Sie den Stecker-PIN ein (Einige TERs ohne PIN müssen zuerst in den entsprechenden Anschluss gesteckt werden).
Drahtbindung (Die Bindungsposition richtet sich nach der Positionierungsplatte, und der Ausgangspunkt der Bindung ist im Allgemeinen der Ausgangspunkt der Doppellinie in der Positionierungsplatte).

Die Kabelbaum-Verkabelungsstruktur des Steuerkastens in einem bestimmten Gerät

4. Elektrischer Test.
① Aufgrund der Komplexität der Montagelinie, Die Testdaten müssen streng überprüft werden.
② Die Prüfung kann nur nach Bestätigung durch PE durchgeführt werden & QE.

Motorkabelbaum mit integrierter Gummimanschette

5. Vollständige Inspektion.
① Prüfen Sie, ob Klemme und CONN innerhalb der Toleranzzone liegen.
② Prüfen Sie, ob der Drahtbindering gerade ist.
③ Überprüfen Sie, ob die Montagemethode der Teile korrekt ist.

6. Lagern Sie die Untermaterialnummer des Kabelbaums.
Die Untermaterialnummer muss vom OQC geprüft und bestätigt werden, bevor weitere Maßnahmen ergriffen werden können.

Anforderungen an den Montageprozess:
1. Nachdem der Kabelbaum bearbeitet und montiert wurde, Alle Kabelbäume müssen parallel sein und dürfen sich nicht bewegen. Jedoch, Die Kabelbinder oder Kabelbinder dürfen nicht an den Drähten hängen bleiben.
2. Beim Einstecken von Stiften oder Schweißen, Die Kerndrähte können nicht miteinander verdrillt werden, aber sie dürfen nicht zu eng sein.
3. Bei der Verkabelung, die Terminals, GEHÄUSE, D-SUB, IDC, und CONN jeder Untermaterialnummer müssen mit den Markierungen auf der Positionierungsplatte übereinstimmen.
4. Die Drähte jeder Untermaterialnummer müssen entsprechend der Route auf der Positionierungstafel angeordnet werden.
5. Beim Binden der Leine, Das Seil sollte sich vertikal von der Unterseite des Befestigungsrings bewegen.
6. Der Kabelbinder sollte festgezogen sein und das Ende sollte 1 mm nicht überschreiten.
7. Beim Binden der Leine, Der Abstand zwischen den beiden Abbinderingen sollte etwa 25 mm betragen, und jedes Seil sollte am Ende mit einem etwa 10 mm langen Ende festgebunden werden.
8. Machen Sie am Anfang und am Ende jedes Seils einen festen Knoten.
9. Beim Binden des Drahtes, Schlingen oder wickeln Sie das Seil nicht. Klemmen Sie den Stecker nicht an den Fixierstiften fest und ziehen Sie nicht kräftig am Kabel. Das Fadenende des Seils sollte am Fixiernagel befestigt und dann festgebunden werden. Ansonsten, Die Klemme kann leicht den Kerndraht beschädigen oder die Klemme kann abfallen.

Qualitätsstandards für die Montage:
Nachdem der Kabelbaum zu einem fertigen Produkt zusammengebaut wurde, Die Leitfähigkeitsrate der Kabelbaumleitung muss getestet werden, um sicherzustellen, dass die Leitfähigkeitsrate stimmt 100% und es gibt keine Kurzschlüsse oder Falschschaltungen. Gleichzeitig, Es muss auch die von Kabelbaumkunden geforderten Qualitätsstandards erfüllen, und stellen Sie beim Verpacken ein Sicherheits- und Qualitätsgarantiezertifikat bereit.
Jeder Schritt des Kabelbaum-Montage- und Testprozesses strebt nach sorgfältiger Sorgfalt, streben nach Exzellenz, und Standardisierung der Betriebsanforderungen gemäß ISO 9001:2015 Qualitätsmanagementsystem.