ניהול איכות של מכלול רתמות החוטים

נקודות מפתח של ניהול איכות להרכבת רתמות תיל
אֲנִי. שליטה במרכיבי תהליך מרכזיים
עיבוד ליבת חוט
יש לבדוק את פני השטח של ליבת החוט לאיתור קוצים, נזקים ופגמים אחרים. כאשר האורך חורג 50 מטרים, יש צורך לקדוח חורים באמצע ולהשתמש במכונת הפשטת תיל מיוחדת לעיבוד.
אורך ההפשטה והדיוק של כיווץ מסוף משפיעים ישירות על הביצועים המוליכים, וטווח הסובלנות צריך להיות בשליטה קפדנית.

פס ייצור רתמות חיווט לפנסי רכב

תהליך החיווט
תקן את ליבת התיל בהתאם לדרישות הכיוון והאורך של רתמת התיל כדי להבטיח שהפריסה של לוח הכלים עומדת במפרטי התכנון ולהימנע מהצלבה או הסתבכות.
יש להגן על נקודות ההסתעפות של רתמת התיל באמצעות סרט או שרוולים כדי למנוע בלאי והפרעות אלקטרומגנטיות.

בחירת חומרי ציפוי
ציפוי המשטח החיצוני עשוי עדיף מפלסטיק מבודד (חוזק מכני גבוה ועמידות בפני קורוזיה כימית), וניתן להשתמש בחומרי גומי או מתכת בתרחישים מיוחדים.

היבטים מרכזיים של ניהול איכות רתמת החוטים:
בדיקת חומר נכנס:
בדיקת חוטים נכנסים בזהירות, מחברים, ורכיבים אחרים עבור פגמים כמו בידוד פגום, גדלים לא נכונים, או קורוזיה לפני ההרכבה.
בקרת תהליך הרכבה:
שימוש בציוד וכלים אוטומטיים, כגון מכונות חיתוך והפשטה מתקדמות, כדי להבטיח הכנת חוט מדויקת ועקבית.
תיוג וזיהוי:
הטמעת מערכת תיוג ברורה וחזקה עבור חוטים ורכיבים למניעת בלבול במהלך ההרכבה, תַחזוּקָה, ופתרון בעיות.
בדיקות ובדיקות תוך כדי תהליך:
ביצוע בדיקות איכות שוטפות לאורך תהליך ההרכבה, כולל בדיקת מאמר ראשון, בדיקות לחיצה, ובדיקות חשמל.
ניתוב ואגד:
הבטחת ניתוב תיל ואגד נאותים למניעת נקודות לחץ, עיקולים חדים, ובעיות התחממות יתר אפשריות.
בדיקה סופית:
ביצוע בדיקות חשמליות ופיזיות יסודיות ברתמת התיל המוגמרת כדי להבטיח שהיא עומדת בדרישות הביצועים ובתקני התעשייה.

פס ייצור רתמות חיווט לפנסי רכב

II. מדדי בדיקת איכות ‌בדיקת הולכה ובידוד‌
תקינות חיבור המעגל מאומתת באמצעות בדיקת ההמשכיות, ובדיקת התנגדות הבידוד חייבת לעמוד בתקן ≥100MΩ.
רתמות חוטי מתח גבוה דורשות בדיקות מתח עמידות נוספות (כגון 1500V/1min ללא התמוטטות).

בדיקת מראה וגודל
בדוק ויזואלית את סטטוס כיווץ הקצה, אחידות גלישת סרט ובהירות תווית‌.
השתמש בקליפר כדי למדוד את אורך הרתמה, זווית הסתעפות ופרמטרים אחרים כדי להבטיח שהם עומדים בדרישות הציור‌.

רכבי אנרגיה, מכונות בנייה, אגירת אנרגיה, קו הייצור של רתמת חיווט סוללת החשמל

3. ניהול פרמטרים של תהליך
בקרת כיווץ וריתוך
יש להתאים את לחץ הלחיצה המסוף בהתאם לקוטר החוט, ושגיאת גובה הכיווץ נשלטת בתוך ±0.1 מ"מ‌.
ריתוך אולטראסוני צריך לנטר את המשרעת, פרמטרי לחץ וזמן כדי למנוע ריתוך קר או התכת יתר‌.
אופטימיזציה של תהליך הציפוי
טמפרטורת החימום והזמן של צינורות כיווץ החום צריכים להתאים לתכונות החומר כדי למנוע התכווצות או עיוות לא אחיד‌.
בעת צרור גדילים מרובים של רתמות תיל, יש לשמור על המרווח בין קשרי הכבלים אחידים, וערך המתח צריך להיות מוגדר ל-10-15N‌.

4. סביבת ייצור ומפרטי כוח אדם
הסדנה צריכה לשמור על טמפרטורה ולחות קבועים (מומלץ 25℃±2℃, לחות ≤60%) כדי להפחית את הסיכון לעיוות חומר.
מפעילים צריכים לעבור הכשרה קבועה, תוך התמקדות בחיזוק מדדים אנטי-סטטיים ונהלי הפעלה סטנדרטיים ‌.

דרך אמצעי הבקרה שהוזכרו לעיל, ניתן לשפר באופן שיטתי את קצב התשואה של מכלול רתמת החיווט וניתן להבטיח את היציבות של מערכת החשמל של הרכב.

מסיבות עבודה, לעתים קרובות אני מתקשר עם מנהל האיכות של רתמת החיווט, והתלונות הנפוצות ביותר שאני שומע הן: קשה לעשות את העבודה, קשה לנהל את כוח האדם, והאיכות קשה לשלוט. חיצונית יש תלונות של הלקוחות, באופן פנימי ישנם לחצים שונים על יכולת הייצור והציוד, צרות פנימיות וחיצוניות, ומנהלי איכות לעיתים קרובות עסוקים ביותר.
המפתח לפתרון בעיית האיכות ה"עסוקה" של רתמת התיל טמון ב"מניעה". תלונות של לקוחות חיצוניים נובעות לרוב מבקרת איכות פנימית לקויה. כדי להשיג איכות טובה, עלינו למנוע בעיות באתר, בעיות ניפ בניצן, ולנקות אותם בניצן.
איך "למנוע"?
שלוש בדיקות מבוצעות בתהליך המקדים: בדיקה ראשונה, בדיקת סיור וביקורת אחרונה.
מאפיינים של תהליך קדם: רמה גבוהה של אוטומציה, עמדות מפתח, איכות יציבה יחסית, אבל ברגע שמתרחשות בעיות, ייצור אצווה עשוי להתרחש, וערך ה-RPN גבוה. בנוסף לבדיקות TPM קבועות לציוד בכל יום עבודה, העובדים צריכים גם לבצע "שלוש בדיקות" במהלך תהליך הייצור.

בפעולת כיווץ מסוף, מידות הגובה והרוחב הקדמי והאחורי וערך כוח המשיכה הם פריטי הבקרה העיקריים. יש לרשום את הערכים המתאימים עבור הבדיקות הראשונות והאחרונות וביקורות סיור של כל משמרת. בדיקה ראשונה, בדיקה לפני תחילת המשמרת. ייצור המוני יכול להתבצע רק לאחר הסמכה של חתיכת הכיווץ הראשונה. אַחֶרֶת, יש לנפות באגים בציוד עד שהוא מוסמך. בדיקה היא חלק הכרחי. הבדיקה מתבצעת לרוב על ידי פקחים ממחלקת QC. מטרת הבדיקה היא להבטיח את יציבות הכיווץ הסופי ולהפחית סיכוני איכות. בדיקה סופית היא קישור שניתן להתעלם ממנו בקלות. עובדים עסוקים לעתים קרובות ביציאה מהעבודה או בהחלפת חומרים, התעלמות מהבדיקה הסופית. מטרת בדיקת החתיכה הסופית היא לשנות ולתעד את מספר קבוצות הכווץ כדי להקל על מעקב אחר אצווה.
עשה שלושה דברים היטב בתהליך שלאחר העיבוד: לא מקבלים, לא מייצרים, ואל תעבירו הלאה רתמות תיל פגומות
מאפיינים לאחר תהליך: תהליכים רבים, עובדים רבים, רמה נמוכה של אוטומציה, פעולות טיפוסיות עתירות עבודה. ניהול האיכות של תהליכים לאחר תהליך מתמקד בטיפוח מודעות האיכות של העובדים. באמצעות הכשרה מתמשכת ולמידה של עקרונות "שלושת אין" של איכות, העובדים יודעים מה לעשות ואיך לעשות את זה.
לא מקובל: כל מוצר פגום לא יתקבל, כגון קוטר חוט מסוף שגוי שנמצא בתחנת הרכבת המשנה, חורים דולפים שגויים שנמצאו בתחנת ההרכבה, מידות לא עקביות שנמצאו בתחנת בדיקת המראה, וכו. כל אלה דורשים מודעות לבדיקה הדדית;
לא מיוצר: תהליך הפעולה אינו מייצר פגמים. מסמכים כגון הוראות עבודה, עמדות מפתח, והגנת שגיאות חייבת להיות גלויה בבירור והעובדים חייבים לפעול לפי ההנחיות. בדיקת "דחיפה-משיכה-דחיפה" של מסופי פלאג-אין בתחנת הרכבת המשנה היא דוגמה טיפוסית, דבר שאינו נפרד ממודעות העובדים לבדיקה עצמית;
לא מעביר הלאה: לאחר גילוי פגם, השתמש בכתב יד כדי לסמן בבירור את המיקום החשוד, לבודד אותו, ואל תעבירו אותו לתהליך הבא. זו המודעות המיוחדת של העובדים.

ניהול איכות באתר של רתמות חיווט אינו תפקיד של מחלקה אחת או אדם אחד. זה מחייב את הצוות כולו לעבוד יחד כדי לשפר ולעשה זאת ברציפות 3+3 באתר לעשות צעד גדול קדימה באיכות.