Processo di assemblaggio del cablaggio del connettore sovrastano e requisiti

Analisi del processo di sovrastampaggio di cablaggi
IO. Panoramica del processo
Il sovrastampaggio di cablaggi è un processo di produzione che utilizza la tecnologia dello stampaggio a iniezione per rivestire gli elastomeri termoplastici (Tpe), silicone e altri materiali sulla superficie del cablaggio o del connettore per formare una struttura integrata. L'obiettivo è combinare il materiale di rivestimento con il substrato (come il metallo, anima in filo di plastica) attraverso lo stampo per ottenere un miglioramento funzionale e un'integrazione strutturale. Questo processo è ampiamente utilizzato nel settore automobilistico, attrezzature mediche, elettronica di consumo, ecc. per migliorare la durabilità, tenuta e resistenza ambientale del prodotto.

Processo di sovraccarico del cablaggio

Ii. Fasi del processo di sovrastampaggio del cablaggio principale
‌Pretrattamento del filo‌
Il nucleo del filo deve essere pulito e sbavato in superficie, and the temperature resistance is checked to ensure that it meets the thermal processing requirements of the coating material.
Cablaggi lunghi (>50M) need to be drilled and stripped for subsequent positioning and fixing.

‌Mold design and positioning‌
Utilizzare strutture o attrezzature pre-sepolte per ottenere un posizionamento preciso del cablaggio preassemblato nella cavità dello stampo per evitare spostamenti o deformazioni del filo durante lo stampaggio a iniezione.
The mold needs to be designed with a pre-pressed sealing structure to balance the sealing pressure and wire protection (such as smooth transition chamfers to avoid crushing).

‌Stampaggio ad iniezione‌
‌Modanatura per inserti‌: Put the pre-processed wire harness into the mold and complete the coating with a single injection molding. It has low cost but limited efficiency and is suitable for small batch production.
‌Stampaggio multi-scatto‌: Inject different materials in stages, suitable for complex structures and large-scale production, and the difference in thermal expansion coefficient of the materials needs to be controlled.

Aviation plug wiring harness welding overmolding process

‌Post-processing and testing‌
After cooling and finalization, check the thickness of the coating layer (solitamente ≤2mm) to avoid excessive thickness that may cause the wire harness to break easily or increase costs.

Verificare la tenuta (such as IP protection level) and mechanical properties (such as tensile strength and wear resistance).

Iii. Vantaggi tecnici
‌Functional integration‌
Impermeabile, antipolvere (meeting IP certification standards) and anti-electromagnetic interference are achieved through sealing resin encapsulation, eliminando ulteriori componenti protettivi.

Provide 360° strain relief function to enhance the tensile strength and impact resistance of the wire harness.

‌Performance Optimization‌
Coating materials (come TPU e silicone) migliorare la resistenza alle alte e basse temperature (-40℃~150℃), chemical corrosion resistance and flexibility of the wiring harness.

Ridurre i processi di assemblaggio, reduce labor costs, e sono adatti per la produzione automatizzata.

IV. Sfide e soluzioni chiave
‌Compatibilità dei materiali‌
The temperature resistance and adhesion of the wire skin and the coating material need to be matched. Per esempio, silicone coating requires the use of high temperature resistant wire core8.
Thermosetting materials (come il silicone liquido) need to control the injection temperature to avoid scalding the wire.

‌Difficoltà di controllo del processo‌
‌Difetti di tenuta‌: Reduce burrs and overflow by adjusting the injection speed, pressione e temperatura dello stampo (such as lowering the material temperature to the lower limit of the material).
‌Wire damage‌: Optimize the mold pre-compression design and use special tooling to reduce the risk of indentation or offset.

‌Cost and yield‌
Nella fase iniziale dello sviluppo, the scrap rate needs to be reduced through the pre-coating structure to reduce wire waste.
For large-scale production, multi-shot molding is preferred to balance equipment investment and efficiency.

V. Aree di applicazione tipiche
‌Cablaggio automobilistico‌: Sigilli, sensor wiring harnesses and interior parts are coated to improve oil and vibration resistance.
‌Medical equipment‌ wiring harness: Catheter connectors and precision cables are coated to meet biocompatibility and sterilization requirements.
‌Industrial electronics‌ terminal wiring harness: High-flexibility wiring harnesses (come i cavi dei robot) are coated to enhance bending resistance and life.

What are the benefits of connector and wiring harness overmolding process

Riepilogo
Il processo di sovrastampaggio del cablaggio raggiunge l'integrazione funzionale e il miglioramento delle prestazioni attraverso la composizione dei materiali e la tecnologia di stampaggio a iniezione di precisione, but its successful implementation depends on material adaptability, mold design optimization and process parameter control. In high-demand fields such as automobiles and medical care, questo processo è diventato una soluzione fondamentale per migliorare l'affidabilità del cablaggio e l'efficienza produttiva.

Il cablaggio di collegamento sovrastampato è una raccolta di stringhe di fili e cavi utilizzati per trasmettere energia, informazioni o segnali operativi. I materiali di rilegatura del cablaggio metallico sovrastampato includono clip, fascette per cavi, maniche, nastro isolante, o una combinazione di questi materiali. In questo articolo, l'ingegnere del cablaggio sovrastampato parla principalmente del processo e dei requisiti di assemblaggio del cablaggio.

Processo di assemblaggio del cablaggio di collegamento
1. Quando si crea il numero del sottomateriale del cablaggio elettrico, la dimensione della linea di taglio deve essere determinata in base alla piastra di posizionamento.
Nell'attuale processo di assemblaggio del cablaggio, la dimensione del numero del sottomateriale può spesso essere soddisfatta, ma non è possibile soddisfare le dimensioni della piastra di posizionamento, resulting in a lot of unnecessary waste. Sub-material numbers also require electrical testing and full inspection.

2. Wiring harness routing.
① Lay out each sub-material number on the positioning plate according to the requirements of the drawing.
② When wiring, first place it area by area. After placing the sub-material numbers in a single area, place the sub-material numbers across areas.
③ For cross-region sub-material numbers, simple ones should be placed first, e poi complessi.

3. Inserire il PIN del connettore (some TERs without PIN must be inserted into the corresponding connector first).
Legatura del filo (the tying position is according to the positioning plate, and the starting point of the tying is generally the starting point of the double line in the positioning plate).

La struttura del cablaggio della scatola di controllo in una determinata apparecchiatura

4. Prova elettrica.
① A causa della complessità della catena di montaggio, i dati del test devono essere rigorosamente controllati.
② Il test può essere effettuato solo previa conferma da parte di PE & QE.

Cablaggio motore con cuffia in gomma integrata

5. Ispezione completa.
① Controllare se il terminale e CONN rientrano nella zona di tolleranza.
② Controllare se l'anello di rilegatura del filo è uniforme.
③ Controllare se il metodo di assemblaggio delle parti è corretto.

6. Conservare il numero del sottomateriale del cablaggio.
Il numero del sottomateriale deve essere ispezionato e approvato dall'OQC prima di poter intraprendere azioni successive.

Requisiti del processo di assemblaggio:
1. Dopo che il cablaggio è stato elaborato e assemblato, tutti i cablaggi devono essere paralleli e non possono muoversi. Tuttavia, le fascette o le fascette non devono impigliare i cavi.
2. Quando si inserisce il PIN o si salda, i fili centrali non possono essere attorcigliati insieme, ma non possono essere troppo stretti.
3. Durante il cablaggio, i terminali, ALLOGGIO, SUB-D, IDC, e CONN di ciascun numero di materiale secondario devono corrispondere ai contrassegni sulla piastra di posizionamento.
4. I fili di ciascun numero di sottomateriale devono essere disposti secondo il percorso sulla scheda di posizionamento.
5. Quando si lega la linea, la corda dovrebbe spostarsi verticalmente dalla parte inferiore dell'anello di legatura.
6. La fascetta deve essere stretta e la coda non deve superare 1 mm.
7. Quando si lega la linea, la distanza tra i due anelli di legatura dovrebbe essere di circa 25 mm, e ciascuna corda deve essere legata all'estremità con una coda di circa 10 mm.
8. Fai un nodo morto all'inizio e alla fine di ogni corda.
9. Quando si lega il filo, non avvolgere o avvolgere la corda. Non incastrare il connettore sui picchetti di posizionamento e tirare con forza il cavo. L'estremità filettata della fune deve essere fissata sul chiodo di posizionamento e quindi legata. Altrimenti, il terminale potrebbe facilmente rompere il filo centrale oppure il terminale potrebbe cadere.

Standard di qualità dell'assemblaggio:
Dopo che il cablaggio è stato assemblato in un prodotto finito, il tasso di conduttività della linea del cablaggio deve essere testato per garantire che il tasso di conduttività sia corretto 100% e non ci sono cortocircuiti o circuiti sbagliati. Allo stesso tempo, deve inoltre soddisfare gli standard di qualità richiesti dai clienti dei cablaggi, e fornire un certificato di garanzia di sicurezza e qualità durante l'imballaggio.
Ogni fase del processo di assemblaggio e test del cablaggio si sforza di essere meticolosa, puntare all'eccellenza, e standardizzare i requisiti operativi in ​​conformità con la norma ISO 9001:2015 sistema di gestione della qualità.