Ultrasoon lassen van ( EVS ) Verbindingsdraadrails

Analyse van ultrasone lastechnologie voor verbindingsdraden van elektrische voertuigen
I. Procesvoordelen
‌Hoge efficiëntie en betrouwbaarheid‌
Ultrasoon lassen bereikt vastestofverbindingen tussen metaalatomen door wrijvingswarmte die wordt gegenereerd door hoogfrequente trillingen. Er is geen soldeer of vloeimiddel nodig. De lasverbinding heeft een lage weerstand en een uitstekende geleidbaarheid, die het energieverlies en het verwarmingsrisico aanzienlijk kunnen verminderen. Het is geschikt voor hoogspanningskabelbomen en connectorsystemen.
Vergeleken met traditionele krimp- of soldeerprocessen, de lastijd is kort (slechts een paar seconden), en de gezamenlijke sterkte is hoog, die bestand zijn tegen trillingen en mechanische belasting tijdens het rijden met het voertuig.

Diverse rails op maat gemaakt – stijf, flexibele

‌Breed materiaalaanpassingsvermogen‌
Deze technologie kan een verscheidenheid aan materialen verwerken, zoals koper, aluminium en zijn legeringen. Het is vooral geschikt voor de lasbehoeften van meeraderige kabelbomen met een dunne diameter en platte rails (zoals koper/aluminium staven) in nieuwe energievoertuigen, voldoen aan de eisen van lichtgewicht en ruimteoptimalisatie.

‌Milieubescherming en energiebesparing‌
De kenmerken van het lage energieverbruik verlagen de productiekosten, terwijl corrosieproblemen veroorzaakt door vloeimiddelresten worden vermeden, en het verbeteren van de langetermijnbetrouwbaarheid van kabelbomen.

2. Typische toepassingsscenario's
‌Hoogspanningskabelboomaansluiting‌
Wordt gebruikt voor het lassen van hoogspanningskabels tussen accupakketten en aandrijfmotoren om te voldoen aan de transmissievereisten van grote stromen (such as wire harnesses with a cross-sectional area of ​​≥50mm²) and ensure low internal resistance and high mechanical strength‌.

Op maat gemaakte flexibele rail

‌Busbar-systeemintegratie‌
In het batterijpakket, ultrasonic welding connects multiple flat busbars (meestal koper of aluminium) naar de accupolen, reducing space occupancy and improving current distribution efficiency‌.

‌Onderdelen van het laadsysteem‌
Applied to key components such as fast charging interfaces and liquid-cooled charging guns to ensure the stability and durability of contacts during high-power charging‌.

3. Technische uitdagingen en oplossingen
‌Difficulty in welding large square wire harnesses‌
Kabelbomen met een doorsnede van meer dan 50 mm² vereisen apparatuur met een hoger vermogen (zoals ≥10kW), en de verhoogde lasdruk zal vervorming van traditionele cantileverapparatuur veroorzaken, waarvoor een stijver structureel ontwerp nodig is om de energieomzettingsefficiëntie te verbeteren.

Ultrasoon lassen van rails in toepassingen voor elektrische voertuigen

‌Bewaking van de laskwaliteit‌
Het lasproces moet parameters zoals energie bewaken, amplitude, en druk in realtime, en analyseer de lascurve via het online trillingsdetectiesysteem om problemen met koud lassen of desolderen te voorkomen. Bijvoorbeeld, De door Jiaocheng Ultrasonic ontwikkelde monitoringoplossing kan de lasstatus dynamisch volgen en de opbrengst verhogen.

Iv. Ontwikkelingstrend
‌Intelligente upgrade‌: Gecombineerd met een AI-algoritme om de adaptieve aanpassing van lasparameters te optimaliseren om te voldoen aan de lasbehoeften van nieuwe kabelbomen zoals koper-aluminium composietgeleiders en coatingmaterialen‌8.
Onderzoek en ontwikkeling van krachtige apparatuur: Ontwikkel speciale apparatuur met een hoger vermogen en hogere druk voor de lasbehoeften van kabelbomen met een grotere dwarsdoorsnede (zoals 150 mm²) in supercharge-scenario's‌.

Samenvatting
Ultrasoon lassen is het kernproces geworden voor het verbinden van hoogspanningskabelbomen en rails van elektrische voertuigen met zijn hoge efficiëntie, laag verbruik, en hoge betrouwbaarheid. Met de toename van de batterijcapaciteit en de ontwikkeling van snellaadtechnologie, deze technologie moet het knelpunt van het lassen van grote vierkante kabelbomen verder doorbreken en de veiligheid garanderen door middel van intelligente kwaliteitsbewaking‌.

Flexibele rails en massieve rails gelast aan massieve rails

De automobielindustrie voor kabelbomen is sinds eind jaren tachtig de grootste gebruiker van ultrasoon lassen, voornamelijk met behulp van de technologie voor het verbinden van draden. Echter, nieuwe toepassingen van de technologie worden gebruikt als onderdeel van toekomstige processen die autofabrikanten uiteindelijk oplossingen zullen bieden voor veel van de tekortkomingen van de huidige elektrische voertuigtechnologie. Dit artikel introduceert voornamelijk het ultrasoon lassen van busbars en busbars voor autokabelbomen.

1. Het huidige productielandschap van elektrische voertuigen
Bij elektrische voertuigen, Grote accupakketten gecombineerd in verzegelde pakketten worden gebruikt om de bedrijfsspanning en -stroom te bereiken die nodig is om de elektromotor van het voertuig van stroom te voorzien. Momenteel, de twee belangrijkste problemen op het gebied van EV/HEV zijn energieopslag en rijbereik. OEM's pakken deze problemen op twee manieren aan: grotere batterijen maken voor een groter bereik, en het maken van krachtigere batterijen voor sneller opladen. Beide benaderingen brengen uitdagingen met zich mee. Ja, batterijen kunnen groter worden, maar ze kunnen slechts een bepaalde omvang bereiken voordat ze te duur en te zwaar worden om een ​​haalbare oplossing te zijn.
Traditionele bedrading is meestal niet de eerste plaats waar mensen naar EV-innovatie zoeken, maar recente ontwikkelingen hebben een grote impact op het EV-verhaal. Omdat ze OEM's twee dingen geven die ze hard nodig hebben in de EV-architectuur: minder massa en meer ruimte. Eén manier om ruimte vrij te maken en de massa te verminderen, is door over te schakelen van ronde bedrading naar platte geleiders. Daar is de busbar voor.

Kabels gelast aan beide uiteinden van massieve rail

2. Wat is een elektrische rail?
Afgeleid van het Latijnse woord ‘omnibus’,'wat zich vertaalt als' alles ' (zoals in “alle stromen in een bepaald systeem”), Busbars zijn platte geleiders die onderdeel worden van de architectuur van elektrische voertuigen. Busbars worden meestal geïnstalleerd in schakelapparatuur, schakelborden en busbaanbehuizingen voor gelokaliseerde hogestroomdistributie. Ze worden ook gebruikt voor het aansluiten van hoogspanningsapparatuur in elektrische schakelinstallaties en laagspanningsapparatuur in accubanken. Busbars zijn metalen staven of staven van koper, messing, of aluminium die worden gebruikt voor het aarden en geleiden van elektriciteit. Elektrische rails kunnen met verschillende materialen worden gecoat, zoals koper, om verschillende geleidbaarheidslimieten en variaties te bieden. Busbars zijn er in vele soorten en maten, en deze vormen en afmetingen bepalen de maximale hoeveelheid stroom die de geleider kan dragen voordat deze verslechtert.
Vandaag, er zijn tot 20+ rails in een batterijpakket, en dit aantal zal toenemen naarmate accupakketten groter en/of krachtiger worden, terwijl de ruimte in het batterijpakket erg krap blijft. Ultrasoon lassen is het geprefereerde verbindingsproces voor rails in toepassingen voor elektrische voertuigen. Maar aangezien deze krachtigere batterijen alleen snel kunnen worden opgeladen, Mogelijk zien we binnenkort meer busbar-innovatie dan alleen batterijpakketten. Het overbrengen van hoog vermogen van de laadingang naar de accu en naar andere krachtige motoren en apparatuur vergroot de behoefte aan innovatieve ultrasone lastoepassingen.

3. Waarom geven bedrijven de voorkeur aan busbars??
Op de lange termijn, Aangenomen wordt dat voor sommige kabelbomen in de auto-industrie busbars de voorkeur kunnen hebben boven standaardkabels. De toenemende populariteit van elektrische voertuigen, kosteneffectiviteit, installatiegemak, lage onderhouds- en servicekosten van autobusbars, en de ontwikkeling van de oplaadinfrastructuur voor elektrische voertuigen zijn enkele van de belangrijkste factoren die de groei van de vraag naar autobusbars stimuleren. Verder, De technologische ontwikkelingen op het gebied van de productie van elektrische voertuigen en de oplaadinfrastructuur zullen naar verwachting de mondiale markt voor autorails ten goede komen. Volgens marktonderzoek, vanwege deze factoren, de markt zal naar verwachting meer dan genereren $170 miljoen aan omzet in 2030, groeit met een CAGR van 24.6% van 2021-2030.

Massieve rails die aan kabels zijn gelast

Voordelen van het gebruik van rails:
• Verlaag de faciliteitskosten en bespoedig de installatie
• Mogelijkheid om toe te voegen, verwijder of verplaats voedingen eenvoudig en snel zonder downtime
• Toekomstbestendig en zeer flexibel, omdat sommige plug-ins kunnen worden losgekoppeld en opnieuw aangesloten zonder stroomonderbreking
• Geen routineonderhoud vereist
• Uitbreiden of renoveren gaat sneller en goedkoper
• Milieuvriendelijker omdat er over het algemeen minder installatiemateriaal nodig is en de stopcontacten herbruikbaar zijn en gemakkelijk te verplaatsen zijn
• Platte geleiders nemen minder ruimte in en zijn dat ook 70% korter in hoogte
• Kan ondersteunen 15% meer vermogen dan kabels met dezelfde doorsnede
• Minder gewicht en verpakkingsruimte, betere flexibiliteit. Bijvoorbeeld, 160 mm² Flexibel vlak aluminium (Ff-al) kabels zijn een innovatieve en alternatieve oplossing voor 200 mm² ronde aluminium kabels.
• Bevestiging met bouten, het meest betrouwbare proces dat vandaag beschikbaar is en goedkoper. Maar het voegt extra onderdelen toe (bouten) en vereist specifieke koppelwaarden
• Efficiënte warmteafvoer – effectiever dan gevlochten kabel
• Diverse constructies – koper en aluminium, stijf of flexibel, gelamineerd. zie afbeelding 1
• Voor de interne batterij is geen elektromagnetische compatibiliteit vereist
• Automatisering bevorderen, veiligheid en kwaliteit verbeteren
Figuur 1 – Voorbeelden van verschillende rails – stijf, flexibele, aangepaste ontwerpen

Massieve rails verbonden met plat gevlochten draden

4. Het belang van railmateriaal en -grootte
Busbars zijn meestal gemaakt van corrosiebestendig koper, messing of aluminium en gehuisvest in massieve of holle buizen. De vorm en grootte van de busstangen, of het nu gaat om platte strips, massieve staven of staven, zorgen voor een efficiëntere warmteafvoer dankzij de hoge verhouding tussen oppervlak en dwarsdoorsnede.
Hoewel koper na verloop van tijd oxideert, het blijft geleidend, maar dat betekent meestal dat meer kracht elektriciteit langs het oppervlak kan duwen. Hoewel het langdurige oxidatie niet volledig voorkomt, het vermindert de effecten aanzienlijk. Het coaten van het railoppervlak helpt oxidatie te voorkomen.
Busbar-coatings dienen doorgaans drie hoofddoelen:
1. Corrosie remmen
2. Verbeter de elektrische geleidbaarheid
3. Voor cosmetische doeleinden
Gelamineerde rails worden gebruikt om circulatiestromen in parallelle schakelapparaten in vermogenselektronische circuits te voorkomen. Naast de belangrijke toepassingen in elektrische voertuigen, het heeft ook uitgebreide toepassingen bij het verzamelen en distribueren van zonne- en windenergie vanwege de lage inductie-eigenschappen. Een effectievere en kosteneffectievere methode is het gebruik van een isolerend epoxycoatingpoeder. Epoxycoatingpoeders hebben een extreem hoge diëlektrische sterkte en kunnen rechtstreeks op koperrail worden gehecht, aluminium of verzilverde lagen.
De grootte van de rail is afhankelijk van het specifieke gebruik ervan. De meest voorkomende commerciële en industriële railgroottes zijn 40-60 ampère, 100 versterkers, 225 versterkers, 250 versterkers, 400 versterkers, En 800 versterkers.
De huidige afmetingen van rails die in automobieltoepassingen worden gebruikt, zijn: 35, 50 of 90 mm².

Plat gevlochten kabel, verstevigd en gelast door ultrasoon lassen

Busbars zijn verkrijgbaar in twee materialen: koper en aluminium. De belangrijkste verschillen waarmee u rekening moet houden bij het kiezen van materialen zijn::
• treksterkte
• Stroombelastbaarheid
• Weerstand
• gewicht
• kosten
Aluminium rails zijn goedkoper en werken goed in omstandigheden met een hoge luchtvochtigheid. Maar aluminium heeft een lager stroomvermogen en een lagere weerstand dan koper. Koper heeft betere thermische eigenschappen dan aluminium.
Fabrikanten van busbars kunnen de minimumvereisten voor busbars voor EV/HEV- of andere stroomdistributietoepassingen bekijken, detaillering van de afwegingen tussen kosten en materiaalkeuze en prestaties. Natuurlijk, voor EV/HEV-stroomdistributietoepassingen, De veiligheid van de bestuurder is een extra zorg. Bij het selecteren van railmaterialen, de hoogst mogelijke betrouwbaarheid moet worden bereikt, niet alleen om te voldoen aan de garantievereisten voor voertuigen, maar ook voor de veiligheid van bestuurder en passagier.
De berekening van de geleiderafmetingen is vooral belangrijk voor de elektrische en mechanische prestaties van rails. De huidige draagvereisten bepalen de minimale breedte en dikte van de geleider. Mechanische overwegingen omvatten stijfheid, montage gaten, verbindingen, en andere subsysteemelementen. De breedte van de geleider moet minimaal drie keer de dikte van de geleider zijn. Door nokken en montagegaten toe te voegen, verandert het dwarsdoorsnedeoppervlak van de geleiders, het creëren van potentiële hotspots op de busbars. Er moet rekening worden gehouden met de maximale stroom per slice of afsluiting om hotspots te voorkomen.

Rails gelast aan LEONI-verbindingsbouten

5. Stevige en flexibele rails
Een ander belangrijk verschil waarmee rekening moet worden gehouden, zijn massieve rails vs. flexibele rails. Voor automobieltoepassingen binnen EV-batterijen, Er worden massieve rails gebruikt (zie figuur 2). Flexibele rails worden in korte secties gebruikt wanneer een specifiek gebied moet worden verplaatst voor montage of toepassing. Het dient als een elektrische “jumper”. Een voorbeeld van een flexibele stroomrail wordt getoond in figuur 3.
Flexibele rails hebben verschillende dunne lagen koper of aluminium en zijn ontworpen om de stroom in AC- of DC-systemen efficiënt te verdelen. Soldeer de koperfoliestapel op de montageplaats zodat de uiteinden stevig met elkaar verbonden zijn en het midden flexibel blijft. Voorbeelden van toepassingen die flexibele rails vereisen, zijn onder meer::
• Elektrisch, hybride en brandstofcelvoertuigen
• Schakelapparatuur en transformatoren voor de energie- en offshore-industrie
• Toepassing van generatoren in de scheepsbouw
• Transformatoren en laadstations
• Schakelapparatuur en onderstations in spoorwegtoepassingen, chemische fabrieken en hoogspanningsdistributie
• Generatorstroomverbinding
• Elektrische aansluitingen in de schakelkast

Toepassing van autorails in de toekomst
Busbar-innovatie buiten het batterijpakket zal in de toekomst een hot topic zijn, het overbrengen van hoog vermogen van de laadingang naar de accu en vervolgens naar andere krachtige motoren en apparatuur (zie figuur 4).
Er is een toenemende belangstelling voor rails van alle OEM's en Tier 1 leveranciers, voornamelijk voor hoogspanningstoepassingen. Vandaag, accupakketten hebben ongeveer 15-20 rails. Voor de buitenkant van de verpakking, een geautomatiseerd maskeringsproces is vereist, die vandaag de dag niet meer bestaat. Voor nu, de nadruk ligt op het batterijpakket.
Naarmate toekomstige innovaties het gebruik van externe accurails vergroten, deze nieuwe toepassingen zullen aanzienlijke kansen creëren voor ultrasoon lassen om de algehele kwaliteit van toekomstige verbindingsontwerpen in railstructuren te verbeteren. Ultrasoon lassen, specifiek de twistlastechniek, maakt het lassen van grotere maten mogelijk, zachte vibratie, en de mogelijkheid om zich aan te sluiten bij moeilijker bereikbare gebieden. Naarmate de industrie evolueert, deze mogelijkheden zullen verdere railimplementatie buiten EV-batterijpakketten mogelijk maken. Figuur 5 biedt verschillende voorbeelden van hoe ultrasoon lassen kan worden geïmplementeerd in toekomstige toepassingen voor elektrische voertuigen.
Bedrijven als Tesla, BMW en Ford dringen aan op het gebruik van busbars buiten het accupakket. Onlangs, Het wereldwijde technologiebedrijf APTIV heeft het Italiaanse bedrijf Intercable overgenomen voor ongeveer $600 miljoen, actief op zoek naar het gebruik van rails voor distributie van hoog vermogen buiten het batterijpakket. BMW, een van de drie grootste klanten, vertoont sterke tekenen dat deze nieuwe manier van elektriciteitsdistributie wordt nagestreefd. Een handvol andere bedrijven ontwikkelen afgeschermde rails in de Verenigde Staten en Europa.

7 Uitdagingen voor toepassingen buiten het accupakket:
1. De rail buiten het accupakket moet worden afgeschermd, die momenteel niet beschikbaar is – het batterijpakket heeft een omhulsel dat is afgedicht en beschermd tegen elektromagnetische interferentie.
2. Er is een probleem wanneer busbars moeten worden gebogen: ze kunnen te stijf zijn of beschadigd raken in de hoeken van de bochten
3. Het boutproces vereist extra onderdelen en specifieke koppelwaarden. Rails met boutgaten kunnen worden vervangen voor andere railtoepassingen dan batterijpakketten
4. Door corrosie, Voor aluminium rails zijn geplateerde boutgaten vereist
5. De terminals zijn aangesloten op de massieve rail voor eenvoudige automatisering
6. De automatisering is vanwege afscherming nog niet volledig doorgevoerd
7. Lassen en samenstellingen vereisen mogelijk nieuwe normen en verificatie

8 Huidige toepassingen van verzamelrails bij ultrasoon lassen
Ultrasone lastechnologie is een beproefd verbindingsproces dat autofabrikanten steeds vaker gebruiken voor kabel-naar-terminalverbindingen in elektrische voertuigen, rails, batterijproductie en vermogenselektronica. Lineair solderen is de meer traditionele en bekende techniek die door alle fabrikanten van apparatuur wordt gebruikt en is het standaardproces voor het verbinden van draden. Echter, net als veel andere verbindingsprocessen, lineair lassen heeft beperkingen qua afmetingen, lasproblemen in kleinere gebieden en in specifieke geometrieën, problemen met de lasoriëntatie, en trillingseffecten op randcomponenten.
Telsonic Twist SONIQTWIST®- en PowerWheel®-technologieën bieden innovatieve oplossingen voor connectiviteitstoepassingen voor elektrische voertuigen die voorheen onmogelijk waren. Deze innovatieve technologieën maken veel verbindingsontwerpen mogelijk die verband houden met railtoepassingen waarbij lineair lassen niet mogelijk zou zijn. Er zijn al kleinere railtoepassingen waarbij gebruik wordt gemaakt van ultrasoon lassen voor verbindingen. Ultrasoon lassen is voor veel rails het voorkeursverbindingsproces, zoals flexibele platte rails tot 160 mm². In de toekomst, er zullen veel nieuwe toepassingen zijn waarbij gebruik wordt gemaakt van ultrasoon lassen bij de railimplementatie van kabelbomen. Enkele van de bestaande toepassingen van ultrasoon lassen in railtoepassingen worden hieronder beschreven.

9 Uitharden van flexibele rails
Flexibele rails moeten worden uitgehard bij het verbindingsgedeelte om te kunnen worden bevestigd (bijvoegen) op standaardkabels of connectoren. In sommige gevallen, de verbinding en versteviging van kabels of terminals kan worden bereikt in één soldeerstap. Afhankelijk van de totale afmetingen van de flexibele rail, ultrasoon metaallassen kan van hoge kwaliteit zijn, economische oplossing. Het gebruik van het twistlasproces, materiaaldoorsneden tot 200 mm² kan worden gelast. Deze lastechniek voorkomt dat het verbindingsmateriaal uithardt, wat kan leiden tot materiaalbrosheid en merkbare veranderingen in materiaaleigenschappen. Aanvullend, coagulatie kan worden geautomatiseerd met Telsonic-apparaten zoals de TT7 PowerWheel®, zoals weergegeven in de toepassingen in de figuren 6 En 7.

Figuur 6 – TT7-Tonic Power Wheel®

Figuur 7 – Lassen van gestolde flexibele rails en massieve rails aan massieve rails met behulp van TT7 Telsonic PowerWheel®

10 rails gelast aan standaardkabel
In sommige toepassingen, de busbars zijn aan de oranje kabel gesoldeerd, die aan de huidige connector wordt gesoldeerd. Figuur 8 toont een voorbeeld van een korte kabel die aan een gevlochten kabel is gelast. Het lassen van korte kabels aan beide uiteinden kan resulteren in een inconsistente laskwaliteit, omdat de eerste las zwakker kan worden door trillingen veroorzaakt door de tweede las.. USCAR-38 vereist het testen van kabels minder dan 500 mm lang. Het gebruik van torsielassen zorgt voor zulke zachte trillingen dat studies hebben aangetoond dat, afhankelijk van het terminalontwerp, de impact op gevlochten kabels en flexibele rails is veel minder (zie figuur 9). Hierdoor kunnen kortere kabels en geschikte connectoren aan elkaar worden gesoldeerd.

Figuur 8 – Massieve rail gelast aan standaardkabel

Figuur 9 – Korte kabel (200 mm) aan beide uiteinden gesoldeerd

11 Plat gevlochten kabellassen
In sommige gevallen, fabrikanten gebruiken plat gevlochten kabels in plaats van oranje kabels. Plat gevlochten kabels worden gelast en automatisch in delen met specifieke lengtes gesneden en aan beide uiteinden gelast (zie figuur 10). Gevlochten kabels met lasnaden aan beide uiteinden worden ook wel shunts genoemd. Het voordeel van het gebruik van ultrasoon lassen om de shunt te vervaardigen is dat er minimale warmte nodig is bij het vervaardigen van de shunt en het lassen van de shunt aan de stroomrail (zie figuur 11). Dit voorkomt broze strengen en krassen op ongewoon dunne strengen, veroorzaakt door de hitte die wordt gegenereerd door weerstandslassen (een andere techniek die kan worden gebruikt).

Figuur 10 – Massieve rails aangesloten op plat gevlochten jumpers

Figuur 11 – Plat gevlochten kabel, uitgehard en gelast door ultrasoon lassen

12- Torsielassen toepassingsmogelijkheden van rails
Flexibele railfolies zijn gelamineerd/geplateerd met materialen zoals koper om oxidatieproblemen te voorkomen. Voor massieve rails, de boutgatverbindingen moeten worden geplateerd. Voor massieve aluminiumrails, de verbindingscontacten moeten van koper zijn. Daarom, Er worden koperen sluitringen gebruikt die door middel van twistsolderen met de stroomrails worden verbonden (zie figuur 12). De beproefde SONIQTWIST®-technologie en het Telsonic TSP-lasapparaat (Afb. 13) kan voor deze toepassing worden gebruikt.

Figuur 12 – Koperen moer gelast aan Al-rail met behulp van Telsonic-draailasapparaat SONIQTWIST®

Figuur 13 – Telsonic SONIQTWIST® TSP
De Britse autofabrikant Jaguar maakt momenteel gebruik van de twistlasmogelijkheden van SONIQTWIST® en PowerWheel® voor stroomverdelingsrailsystemen. Het bedrijf gebruikte rails in plaats van koperen kabels om het gewicht en de kosten van de F-TYPE sportwagen aanzienlijk te verminderen (zie figuur 14). Elke stroomrail geleidt de stroom van de accu in de kofferbak van het voertuig naar de elektrische apparatuur in de motorruimte. Omdat de relatieve dichtheid van aluminium aanzienlijk lager is dan die van koper, het gewicht van aluminium staven is slechts 40% naar 60% van traditionele koperkabels. Dit kan alleen al op het gebied van batterijaansluitingen tot 3 kg besparen.
Figuur 14 – LEONI-verbindingsbouten aan rails gelast

13 Conclusie
De innovatieve en snelgroeiende markt voor elektrische voertuigen vereist nieuwe en evoluerende oplossingen om toekomstige uitdagingen aan te gaan. Spoedig, Het gebruik van hoogspanningsrails zal een aantal huidige toepassingen van hoogspanningskabelafsluitingen vervangen. Terwijl de industrie zich richt op het gebruik van rails buiten het batterijpakket, Er zullen nieuwe uitdagingen ontstaan ​​voordat de standaardisatie van railharnassen in de auto-industrie een feit is. Omdat nieuwe toepassingen meer innovatieve lasoplossingen vereisen, uitdagingen zullen zich op alle niveaus voordoen, inclusief fabrikanten van lasapparatuur. Maar nieuwe processen en concepten zullen efficiëntere en economischere oplossingen bieden voor kabelbomen op de markt voor elektrische voertuigen. Torsielassen is een belangrijk verbindingsproces in de industrie geworden. Naast accukabelafsluitoplossingen voor een verscheidenheid aan connectoren, de technologie biedt ook lasoplossingen voor gewichtscontrole van elektrische voertuigen, batterij verpakking, rails, batterijproductie en vermogenselektronica. De functionaliteit van de applicatie is verder uitgebreid dan eerder werd gedacht.
Naarmate productontwerpers en procesingenieurs vertrouwd raken met het twistlasproces en de mogelijkheden ervan, de technologie zal de elektrische auto-industrie naar een hoger niveau tillen. Nauwere werkrelaties tussen OEM's, Laag 1 leveranciers en leveranciers van apparatuur zijn nodig om het railgebruik te stimuleren. We zullen zeker meer leren en op tijd innovatieve ideeën introduceren. Maar ultrasoon lassen zal ongetwijfeld een deel van de oplossing zijn voor de doelstellingen van lagere materiaalkosten, gewichts- en ruimtebesparing, en arbeidsintensieve productieprocessen.