Utvikle design og produksjon av tilkoblingsselen

Nøkkelpunkter for design og produksjonsutvikling
jeg. Design og utvikling
Designprosess
‌Kravanalyse: Avklar de elektriske parameterne (slik som 400A strømbærende kapasitet), fysisk størrelse (terminaltetthet økt med 30%) og monteringssted for selen, og tilpasse designet i kombinasjon med kjøretøyets arkitektur (for eksempel domenekontroller).
‌Modulær design‌: Vedta plattformløsninger (slik som MX store koblingssystem), integrer strømforsyning, signaloverføring og varmespredningsfunksjoner, støtte hot plugging for å forkorte OTA-oppgraderingstiden med 70%.
‌Tegningsutgang‌: Tegn et tredimensjonalt layoutdiagram gjennom profesjonell programvare, merk ledningsspesifikasjonene, koblingstyper og beskyttelseskrav, og genererer samtidig en sløyfetabell og seleretningsdiagram.

Prototyper og produksjon av tilpasset ledning

Nøkkelteknologi
‌Elektromagnetisk kompatibilitetsdesign: Bruk flettet skjermet ledning og kontakter med skjerming for å undertrykke elektromagnetisk interferens (krysstale kontrolleres under -50dB).
Lag eller parallell arrangement av høy- og lavspenningsledninger for å redusere forstyrrelsen av høyspenning på lavspentsystem.
‌Optimalisering av høyspentsystem:
Dual-track design sikrer stabiliteten til DC høyspenningskretsen. Kontakten må oppfylle kravene til høyspenningsmotstand (for eksempel 48V system), høyt beskyttelsesnivå og løkkeforrigling.
Den dynamiske spenningskompensasjonsalgoritmen kontrollerer strømforsyningsfluktuasjonen innenfor ±0,5V for å forbedre systemets pålitelighet.

Utvikling av skjematisk og ledningsdiagram:
Lag detaljerte skjemaer og koblingsskjemaer for å definere komponentinteraksjoner og fysiske tilkoblinger.
Komponentvalg:
Velg de riktige ledningene, kontakter, terminaler, og isolasjonsmaterialer basert på kravene.
Utforming av seleoppsett:
Planlegg det fysiske arrangementet av ledninger, kontakter, og andre elementer, med tanke på plassbegrensninger, ruting, og strekkavlastning.
Prototyping:
Bygg en prototype for å validere designet og foreta nødvendige justeringer før fullskala produksjon.

2. Produksjon og utvikling
Kjerneprosess
‌Råvarevalg:
Tråden bruker høytemperaturbestandig kobberkjerne eller aluminiumkjernetråd (som høyspent ledningsnett for nye energikjøretøyer), og kontakten må tilpasses terminaltettheten og strømkravene (slik som DF53-serien med 10A kontinuerlig strøm).
Isolasjonsmaterialet må ha flammehemming og elektrolyttmotstand (slik som TB4-serien FPC-kontakt).
Behandlingsprosess:
Trådskjæring: Klipp i henhold til tegningspresisjonen, og toleransen må oppfylle standarden for beregning av trådlengde.
‌Terminal Crimping‌: Bruk helautomatisk krympeutstyr for å sikre kontaktmotstand <5mΩ.
Monteringsbeskyttelse: Sett inn det korrugerte røret eller slangen, fiks det med et kabelbånd, og legg til et merke.

Modulært ledningsnettdesign forenkler produksjon og vedlikehold

‌Kvalitetsverifisering‌
Elektrisk test:
Kontinuitetstest for å se etter åpen krets, isolasjonsmotstandstest for å oppdage lekkasje, og tåle spenningstest for å bekrefte stabilitet i høyspentmiljø.
Bit feilrate test (slik IT14-serien opprettholder 0.01% bitfeilrate ved 85°C) sikrer påliteligheten til høyhastighets signaloverføring.
‌Mekanisk og miljømessig test:
Vibrasjon, saltspray og syklustester med høy og lav temperatur for å sikre holdbarheten til ledningsnettet under ekstreme arbeidsforhold.
Utseendeinspeksjon viser ingen grader eller skader, og beskyttelsesmaterialet er fullstendig dekket.

Iii. Industritrender
"Intelligent integrasjon".: Gjennom sammensmelting av sensorer (slik som RNC veistøysensorer) og algoritmer, støyreduksjonsnøyaktighet på ±0,5dB oppnås, og energieffektiviteten er optimalisert.
‌Lett og effektiv‌: Modulær design reduserer loddeforbindelser og lengde på ledningsnettet (slik som TB4-serien reduserer monteringstimer med 70%), bidrar til å redusere vekten på kjøretøyet med 12 kg.

Ovennevnte prosesser og teknologiske innovasjoner har blitt verifisert i masseproduksjonsprosjekter av selskaper som Molex og Hirose Electric, som dekker nye energikjøretøyer, datasentre, og humanoide roboter.

Å utvikle en tilkoblingssele innebærer en flertrinnsprosess fra design til produksjon. Det begynner med å definere krav, skape en skjematisk, Valg av komponenter, og deretter legge ut selen fysisk. Produksjonen inkluderer skjæring, stripping, koble til ledninger, montering, og teste det ferdige produktet.

Den endelige planen for utforming av forbindelsesselen fastsettes:
Konsept: Før masseproduksjon av tilkoblede ledningsnett, prosessingeniører må verifisere prosessmetoden etter å ha delt arbeidsstasjonene (det er, prosessmetoden som brukes under SOP). Justeringer og re-verifikasjoner gjøres under verifiseringsprosessen, og den endelige prosessmetoden er den endelige planen.
På tide å bestemme planen: I de senere stadiene av PPAP-stadiet, før den offisielle opptrappingen, prosessingeniører må ferdigstille den endelige planen.
Bestem formålet med programmet
1. For å sikre en jevn fremdrift av prosessen under den offisielle lanseringen. Problemer oppdaget under verifiseringsprosessen kan løses så tidlig som mulig og vil ikke bli liggende under masseproduksjon.
2. Det vil ikke være store problemer eller flaskehalsstasjoner i de tidlige stadiene av masseproduksjon.
3. Det gjør det mulig for teamet å fullføre masseproduksjon innen den angitte tiden, gå jevnt inn i SOP-stadiet, og koble sømløst til kundens SOP-scene.
4. Sørg for at kvaliteten på ledningsnettet produsert i masseproduksjonsstadiet er intakt.

Tilpasset industri & Medisinske kontrollseler

Kriterier for å bestemme endelig utforming av koblingsselen
EN. Hver stasjon kjører jevnt i henhold til prosessmetoden. Den såkalte glattheten betyr at prosessmetoden fungerer problemfritt, og mennesker og mennesker og maskiner samarbeider stilltiende med hverandre, uten konflikter eller venting. De spesifikke standardene er som følger:

Riktig monteringsrekkefølge
For montering av ledningsnettet, de manuelle trinnene er kompliserte. Ved utforming av prosessmetoden, spesiell oppmerksomhet bør rettes mot monteringssekvensen. Selv om monteringsrekkefølgen først ble bekreftet ved aksept av operasjonskortet, når den endelige planen er fastsatt, innholdet og rekkefølgen til forsamlingen må fortsatt studeres og analyseres, fordi dette arbeidsinnholdet må fullføres innen syklustiden. På dette stadiet, mer oppmerksomhet rettes mot detaljene i operatørens operasjoner på arbeidsstasjonen, for eksempel om materialet som tas er i samsvar med operasjonssekvensen, om det er konflikter i driften til flere personer på arbeidsstasjonen, osv.
B. Tiden for hver stasjon å fullføre ledningsnettet er innenfor syklusen. Vi krever at den effektive (verdiskapende) driftstiden for hver arbeidsstasjon trenger ikke bare være innenfor syklustiden, men må også være uendelig nær syklustiden, for å sikre at operatørens effektivitet maksimeres. Maksimering av effektivitet betyr å maksimere det effektive (verdiskapende) driftstid for personell innenfor den angitte tiden. Konseptet innebærer effektiv, verdiøkende driftstid, som spesifikt forstås som følger:
For operasjonene i produksjonsprosessen for ledningsnett, den er delt inn i følgende fire typer:
1. Verdiskapende handlinger: effektive operasjoner, operasjoner som er nødvendige for produksjon av ledningsnett, som å sette inn terminaler, innpakningstape, og installere posisjoneringsdeler. Dette er nødvendige handlinger ved montering av komponenter. Uten disse operasjonene, ledningsnettet kan ikke monteres.
2. Handlinger som ikke tilfører verdi: Det vil si, ugyldige operasjoner, unødvendige operasjoner for produksjon av ledningsnett. Som for eksempel å rette ut ledningene for å hindre at de blir forstyrret; holde terminalene i feil retning når du setter inn terminaler; trenger å rotere ledningene for å justere retningen på terminalene, plukke opp mistet materiale, osv. Disse handlingene er tilleggshandlinger som genereres under montering og vil påvirke monteringstiden. Disse handlingene er handlinger som IE trenger å oppdage og eliminere.
3. Venter: det er, venter innen den angitte tiden. Det er to typer venting: det ene er når den ansatte har fullført alt arbeidet på denne stasjonen, men takttiden er ennå ikke nådd og det er ingenting å gjøre, som indikerer at arbeidsmengden på denne stasjonen ikke er nok. Den andre er at ansatte trenger linjen som går fra forrige arbeidsstasjon for å fullføre driften av denne arbeidsstasjonen. Imidlertid, på det angitte tidspunktet, forrige arbeidsstasjon passerte ikke innkommende linje, som indikerer at det var en flaskehals ved forrige arbeidsstasjon og arbeidet ikke kunne fullføres innen angitt tid og overføres til neste arbeidsstasjon. Disse ventetidene er også det IE trenger å eliminere.

Gå frem og tilbake:
Når ansatte opererer, de må flytte fra punkt A til punkt B før de kan gå inn i operasjonen; imidlertid, det er ingen operasjon under oversvinget fra A til B, bare gåing. Den vanligste situasjonen er at én ansatt driver to arbeidsstasjoner, og den ansatte må gå fra A til B. Disse tidene med å flytte rundt er også uønskede. Derfor, ved utlegging av arbeidsstasjonen, prøv å legge innholdet som den samme ansatt trenger for å operere på én arbeidsstasjon, eller plasser arbeidsstasjonsdelene så nærme som mulig for å unngå å bevege seg frem og tilbake.
Vi håper å fullt ut planlegge ansattes verdiøkende operasjoner innen en begrenset syklustid og verifisere at det er gjennomførbart under ferdigstillelsen av løsningen.
C. Forbindelsen mellom arbeidsstasjonene er tydelig og jevn. Spesielt reflektert i følgende aspekter:
1. Når ledningsnett overføres mellom arbeidsstasjoner, verktøyene som brukes til overføring er rimelig utformet for å gjøre det lettere for ansatte å plassere ledningsnettene. Ledningsnettet plasseres på overføringsverktøyet på en oversiktlig måte uten å skade ledningsnettet, og antall plassert er klart definert.
2. Overføringsprosessen er enkel og enkel å betjene for ansatte. Samtidig, det er lett å hente ledningsnettet på neste arbeidsstasjon.
3. Informasjonen overføres helt uten tap. Etter å ha fått ledningsnettet på denne stasjonen, guide tydelig modellen eller IDen til ledningsnettet i hånden. Ved testing av ledningsnettet, du må bruke ledningsnett-ID for å hente det tilsvarende ledningsnettprogrammet. Derfor, under leveringsprosessen, transportøren som viser sele-ID, for eksempel selebestillingen eller etiketten, må samsvare med selve selen, og identiteten kan ikke tapes under levering.

Produksjonsprosess for koblingsnett
EN. Forarbeid: Det kreves noen foreløpige forberedelser før endelig plan fastsettes. Disse oppgavene må forberedes på forhånd før verifisering av prosessmetoder kan implementeres. De spesifikke detaljene er som følger:
1. Verktøy- og utstyrsstatusen er oppdatert og har blitt utgitt. Fordi ledningsnettets tekniske endringer er hyppige, ingeniørendringer er uunngåelige selv under opptrappingsfasen. Derfor, verktøyet og utstyret på stedet for å sikre at ingeniørendringene er implementert riktig og har blitt akseptert av kvalitetsavdelingen og kan brukes til produksjon.
2. Utformingen av produksjonsområdet på stedet er komplett og det er ingen feil. Verktøystativet er plassert i riktig posisjon, verktøyet og utstyret er intakt og feilfritt, og verktøyene som brukes er plassert i riktig posisjon.
3. Prosessmetoden er opprinnelig verifisert av IE, og ingeniørstatusen er den siste.
4. Status for parametere som kreves for ulike produksjoner er oppdatert og er verifisert og utgitt.
5. Ledninger og andre råvarer skal bæres på riktig måte (konduktører, materialbokser, etc.) og plassert i riktig posisjon på verktøystativet.
6. Tilkoblingssystemet er komplett: tilkoblingsverktøyene som brukes er rimelig utformet, informasjonsoverføringen er kontinuerlig og fullstendig, og informasjonsbærerne (bestillinger av ledningsnett, informasjonskort, etiketter) brukt i begynnelsen av informasjonen er alle klare.
7. Nettverksforbindelsen er god: testresultatregistrering og kommunikasjon, ledningsnett sporingssystem, osv. kjører normalt, etikettutskrift er normalt og informasjonen som vises på etiketten er korrekt.
8. Operatører er på plass. Det kreves at operatører er erfaringsproduksjonsmedarbeidere. Det krever ansatte med rik produksjonserfaring, eller ansatte med erfaring i produksjon av dette ledningsnettet, som er kjent med monteringsprosessen av dette ledningsnettet og er dyktige i drift. Når flere ansatte opererer på samme arbeidsstasjon, antall ansatte på denne arbeidsstasjonen må matches og verifiseres samtidig. Noe annet, det kan ikke verifiseres om det er en konflikt mellom arbeidsstasjoner.
I følge prosesskortet, operasjonsinnholdet til hver arbeidsstasjon er delt inn i flere handlingsenheter og plassert i handlingslisten. Ved deling, du må ta hensyn til passende størrelse på handlingsdivisjonen. Generelt, IE måles manuelt på stedet med stoppeklokke, og det er feil i selve målingen. Hvis delingen er for fin, feilene i målingen vil bli forsterket, som resulterer i unøyaktige arbeidstimer for denne handlingen. Hvis delingen er for grov, den faktiske arbeidstiden for denne handlingen etter at noen handlinger er flyttet til andre stasjoner kan ikke oppnås ved balansering av arbeidsstasjonen. Etter erfaring, denne delingsmetoden følges generelt:
1: Ta ledningene fra materialstativet, sett inn terminalene, og legg ledningene (disse tre handlingene danner generelt en handlingsenhet for måling).
2: Ta plastdelene fra materialstativet og plasser dem i det faste festet.
3: Kretsen i samme arbeidsstasjon og samme plastdel er delt inn i flere handlingsenheter for testing. En handlingsenhet inneholder mer enn 2 løkker.
4: Ta tapen fra materialstativet, rive av tapen, og pakk inn grenen. Generelt, det er én handlingsenhet per gren.
5: Ta posisjoneringsstykket fra materialstativet, installer posisjoneringsstykket, og klipp av halen.

Måling av dugnadstimer for å produsere koblingsledninger:
Etter at det forberedende arbeidet er fullført, IE må studere hver arbeidsstasjon og måle driftstiden. De spesifikke implementeringsmetodene er som følger:
Faktisk arbeidstid:
Etter å dele handlingsenhetene, fyll ut arbeidstidsmålingstabellen, og deretter måle arbeidstiden i henhold til handlingene. 10 gyldige data må registreres. Bedømmelse av gyldige data
i prinsippet:
Når driftstiden til enheten er ≤30 sekunder, rekkevidden av 10 sett med data bør være: 90% * Gjennomsnittlig (10 sett med data) ~ 110% * Gjennomsnittlig (10 sett med data).
Når driftstiden til enheten er >30 sekunder, rekkevidden av 10 sett med data bør være: 95%*Gjennomsnittlig (10 sett med data) ~ 105 %*Gjennomsnitt (10 sett med data).
Tid brukt på å gå rundt og vente må også måles. I tillegg til å registrere faktiske driftstimer, det er også nødvendig å observere detaljene til ansatte mens de opererer. Ved måling av arbeidstimer, du må skille mellom verdiøkende og ikke-verdiøkende handlinger. Hvis det blir funnet at det er handlinger som ikke har verdiskapende verdi i operasjonen, den målte arbeidstiden må merkes spesielt, og testen vil bli testet på nytt etter forbedring.

Balanseringsstasjon for produksjon av koblingsseler:
Arbeidstiden til hver arbeidsstasjon legges til og trekkes ut for å danne en arbeidsstasjonsbalansevegg. Analyser og juster arbeidsstasjonens balansevegg:
en. Eliminer flaskehalsstasjoner: Flytt arbeid som overskrider syklustiden til en stasjon som ikke er full. Som vist på bildet under, del av arbeidet på stasjonen 3 er flyttet til stasjonen 2.
b. Eliminer gangtiden: observer selve operasjonen og sett delene som skal flyttes sammen så mye som mulig
c. Eliminer ventetiden: flytte overløpsarbeid fra andre stasjoner til denne stasjonen
d. Oppdag arbeid som ikke gir verdi, optimalisere arbeidsstasjoner, øke verdiøkende arbeidsinnhold, og forbedre effektiviteten

-Etter balansering av arbeidsstasjonen
Etter å ha fått det nye arbeidsinnholdet til arbeidsstasjonen, det er nødvendig å måle arbeidstiden på arbeidsstasjonen på nytt for å verifisere om den balanserte løsningen er gjennomførbar. Hvis det fortsatt er ubalanse etter verifisering, operasjonen ovenfor må gjentas igjen.
C. Oppdateringsprosess: Etter at arbeidsstasjonen er balansert, innholdet som må oppdateres er som følger: Bestem de spesifikke oppdateringselementene i henhold til den faktiske situasjonen.
1. Oppdater prosessoperasjonskortet og send det til kvalitetsutgivelse på nytt.
2. Oppdater arbeidsstasjonens balansevegg
3. Oppdater innholdet på verktøytavlen, spesielt innholdet i settbrettet og samlebåndet; kvalitetsutgivelse er fortsatt nødvendig etter oppdateringen.
4. Oppdater innholdet i utstyrsdriften, parameterjustering, etc., og send den til kvalitetsutgivelse etter oppdatering.
5. Oppdater verktøystativet for å inkludere verktøy for tilkobling av systemet. På grunn av justering av arbeidsmengden, de tilsvarende materialene som brukes vil også bli justert. De tilsvarende verktøystativene vil ta økende og minkende posisjoner for å plassere materialene, og etikettene til materialene vil bli oppdatert samtidig.
6. Oppdater informasjonsflyt, ledningsnettordre/-etiketter og annen informasjon som skal korrigeres basert på den nyeste arbeidsstasjonsinformasjonen
7. Oppdater arbeidsoppsettet på stedet, implementere den siste designplanen, og gi ut kvalitet igjen.
8. Tren operatører på stedet i henhold til siste produksjonsprosessplan for å gjøre dem kjent med metodene.