Projektowanie punktów zaciskania do łączenia wiązek przewodów

Projektowanie punktów zaciskania do łączenia wiązek przewodów polega na doborze odpowiednich końcówek zaciskanych i zapewnieniu odpowiednich technik zaciskania, aby stworzyć niezawodne i bezpieczne połączenia. Proces ten obejmuje wybór odpowiedniego typu końcówki dla konkretnego przekroju przewodu i zastosowania, za pomocą odpowiedniego narzędzia do zaciskania, oraz sprawdzenie jakości zaciskania, aby zapobiec problemom takim jak zwarcia lub słabe połączenia.

Projektowanie punktów zaciskania do łączenia wiązek przewodów

1. Wybór terminala:
Wskaźnik drutu:
Rozmiar drutu (Amerykański miernik drutu lub AWG) określa rozmiar i typ końcówki zaciskanej.
Typ terminala:
Typowe typy zacisków obejmują zaciski pierścieniowe, końcówki widełkowe, i łączniki doczołowe. Zaciski pierścieniowe mocuje się do śrub lub kołków, końcówki widełkowe mają kształt wideł, i złącza stykowe łączą dwa przewody.
Materiał i wykończenie:
Weź pod uwagę materiały takie jak miedź lub mosiądz i wykończenia, takie jak cynowanie, aby zapewnić odporność na korozję i niską odporność.
Izolacja:
Zaciski mogą mieć izolację, zapewniając ochronę i łatwość podłączenia.

2. Proces zaciskania:
Przygotuj drut:
Zdejmij izolację z końcówki przewodu na odpowiednią długość, upewniając się, że żadne pasma nie są zerwane.
Wybierz narzędzie do zaciskania:
Wybierz narzędzie odpowiednie do typu zacisku i średnicy przewodu.
Umieścić zacisk:
Włóż przewód i końcówkę do zaciskarki, zapewniając prawidłowe umiejscowienie.
Zaciskanie:
Zastosuj wystarczającą siłę, aby utworzyć bezpieczne zaciśnięcie, postępuj zgodnie z instrukcjami narzędzia.
Weryfikacja:
Sprawdź jakość zagniatania, mierząc wysokość zagniatania, sprawdzenie poprawności penetracji izolacji, i sprawdzenie trwałości połączenia.

3. Kontrola jakości:
Wysokość zaciskania: Aby zapewnić odpowiednią penetrację izolacji i trzymanie drutu, wymagana jest określona wysokość.
Penetracja drutu: Upewnij się, że tuleja końcówki całkowicie przechodzi przez żyły drutu.
Testowanie wibracji: Poddawać połączenia zaciskane wibracjom, aby sprawdzić, czy nie są poluzowane lub pęknięte.
Wytrzymałość na rozciąganie: Sprawdź odporność złącza zaciskanego na siły rozciągające.

4. Rozważania projektowe:
Typ złącza: Wybierz złącza dostosowane do średnicy przewodu i typu zacisku.
Gęstość i rozmiar obwodu: Weź pod uwagę liczbę przewodów i całkowity rozmiar złącza.
Czynniki środowiskowe: Uwzględnij takie czynniki, jak temperatura, wilgotność, i wibracje.
Normy i certyfikaty: Zapewnij zgodność z odpowiednimi normami branżowymi.

5. Automatyczne zaciskanie:
Zautomatyzowane Maszyny:
Używaj maszyn do powtarzalnych zadań zaciskania, aby zapewnić spójność i wydajność.
Korzyści z automatyzacji:
Redukcja błędów ręcznych, zwiększyć prędkość produkcji, i utrzymuj stałą jakość zagniatania.

Połączenie Punkt zaciskania wiązki przewodów, zwany także punktem przekłuwania, punkt kontaktowy, punkt połączenia. Konstrukcja punktu zaciskania ma ogromny wpływ na stabilność funkcji elektrycznych pojazdu i koszt wiązki elektrycznej. W artykule omówiono konstrukcję punktów zaciskania.

Definicja punktu zaciskania:
Punkt zaciśnięcia wiązki przewodów odnosi się do punktu połączenia, w którym znajduje się więcej niż 2 przewody w wiązce przewodów są zawiasowo.
Jak pokazano na poniższym rysunku, ten punkt zaciskania (Sp) składa się z drutu 1, Drut 2, i Drut 3. . 3 przewody są ze sobą połączone wewnątrz wiązki przewodów. Punkt połączenia przegubowego trzech przewodów wewnątrz wiązki przewodów jest punktem zaciskania, zwany także punktem splotu, oraz punkt przekłucia uprzęży.
Rodzaj punktu zaciskania
Punkty łączenia wiązek przewodów samochodowych, powszechnie stosowane metody obejmują zgrzewanie ultradźwiękowe, Zaciskanie końcówek w kształcie litery U, itp.

Spawanie ultradźwiękowe
Zasada ultradźwiękowego spawania metali polega na wykorzystaniu energii drgań o częstotliwości ultradźwiękowej (20-40kHz) do przenoszenia fal wibracyjnych na powierzchnie dwóch metalowych przedmiotów, które wymagają zespawania. Pod ciśnieniem statycznym, dwie metalowe powierzchnie ocierają się o siebie, tworząc w ten sposób fuzję pomiędzy warstwami molekularnymi.

Jak pokazano na powyższym rysunku, the 50/60 Prąd Hz jest konwertowany na 15, 20, 30 Lub 40 Energia elektryczna kHz przez generator ultradźwiękowy. Przekształcona energia elektryczna o wysokiej częstotliwości jest ponownie przekształcana w przetworniku w ruch mechaniczny o tej samej częstotliwości, a następnie ruch mechaniczny przekazywany jest na głowicę spawalniczą poprzez zestaw urządzeń tubowych, które mogą zmieniać amplitudę. Głowica spawalnicza przekazuje otrzymaną energię drgań na złącze spawanego przedmiotu. W tym obszarze, energia wibracji jest przekształcana w energię cieplną poprzez tarcie, topienie metalu.
Zgrzewanie ultradźwiękowe można stosować do łączenia zarówno materiałów identycznych, jak i materiałów odmiennych, takich jak miedź i aluminium. Ponieważ metale są zespawane bezpośrednio ze sobą, brak dodatkowych materiałów typu okucia, lutować, lub strumień są wymagane. Ponadto, zgrzewanie ultradźwiękowe powoduje niskie naprężenia termiczne części (temperatura spawania jest znacznie niższa niż temperatura topnienia części), dzięki czemu właściwości samego spawanego materiału i właściwości otaczających materiałów nie ulegają zmianie. Jeśli tuleja izolacyjna pozostaje nienaruszona.

Jak lutować & Zagniataj przewody samochodowe

Normy zgrzewania ultradźwiękowego
Najbardziej wiarygodna norma spawalnicza SAE/USCAR-38 wydana wspólnie przez Amerykańskie Stowarzyszenie Inżynierów Motoryzacyjnych i Komisję ds. badań samochodów Stanów Zjednoczonych. Kompleksowa definicja procesu zgrzewania ultradźwiękowego pomiędzy kablami samochodowymi a zaciskami stanowi ważne odniesienie dla specyfikacji branżowych.

Zalety i wady zgrzewania ultradźwiękowego:
Zaletami tej metody jest duża szybkość, oszczędność energii, wysoka wytrzymałość topnienia, dobra przewodność, żadnych iskier, blisko obróbki na zimno, wysoka wydajność, dobra przewodność, ochrona środowiska i bezpieczeństwo. Jest to trend rozwojowy styków wiązek przewodów.
Wadą jest to, że spawane części metalowe nie mogą być zbyt grube (zazwyczaj mniejsza lub równa 5 mm), złącza lutowane nie mogą być zbyt duże, i wymagane jest ciśnienie. Ceny sprzętu spawalniczego i koszty jego utrzymania są stosunkowo wysokie.

Zaciskanie końcówek w kształcie litery U
Zaciskanie to proces polegający na wywieraniu nacisku na powierzchnię styku pomiędzy przewodami i zaciskami w celu utworzenia szczelnego połączenia. Podczas procesu zaciskania, przewodnik jest ściskany przez tuleję i odkształca się zarówno w kierunku długości, jak i szerokości geograficznej, tworząc zimną spoinę. Oryginalna warstwa tlenku na powierzchni przewodnika i tulei ulega deformacji i pęknięciu, przewodnik i powierzchnia czystego metalu tulejki zaciskowej są w pełnym i bliskim kontakcie, oraz mikroruchy powstają podczas procesu wytłaczania i odkształcania.
Fizyczne i równomierne zaciskanie miedzianych drutów przez końcówki w kształcie litery U jest obecnie powszechnie stosowaną metodą stykową. Schemat zaciskania końcówek w kształcie litery U pokazano na poniższym rysunku.

Rysunek Schemat zaciskania terminali w kształcie litery U

Standard zaciskania końcówek w kształcie litery U
Standard USCAR to specjalistyczny standard złącza, i USCAR 21 to specyfikacja wydajności zaciskania końcówek. Podano kompleksową definicję procesu zaciskania końcówek wiązek przewodów samochodowych, zapewniając ważne odniesienie dla specyfikacji branżowych.

Zalety i wady zaciskania końcówek w kształcie litery U:
Zaletami tej metody jest łatwość obsługi, wysoka wydajność, dobra przewodność, i tańszy sprzęt do zaciskania i końcówki w kształcie litery U;
Wadą jest to, że w porównaniu ze spawaniem ultradźwiękowym, wymaga użycia materiałów zaciskających i zwiększa wagę.

Wybór lokalizacji punktu zaciskania:
Lokalizacja punktu zaciskania nie jest związana tylko z kosztem wiązki przewodów, ale także na jakość wiązki przewodów. Nierozsądny projekt złącza nie tylko zwiększy koszt wiązki przewodów, ale także zwiększyć ciężar wiązki przewodów, ale może również powodować trudności montażowe i inne problemy.

Wybierz miejsce, w którym wiązka przewodów jest stosunkowo stabilna. Nie wybieraj ruchomych części ani lokalizacji o większym zakłóceniu.
Ułóż punkt zaciskania w pobliżu przecięcia każdej linii sygnałowej i pnia, Które mogą skutecznie zmniejszyć liczbę przewodów i obniżyć koszty.
3. Wybór lokalizacji styków w celu uniknięcia tworzenia się pętli zwrotnych. Szczególnie w wilgotnym środowisku, są uprzęże powrotne, co nie sprzyja uszczelnianiu punktów łączenia.
Unikaj typowego nacisku większego niż 10 przewody w tym samym punkcie zaciskania. Raz więcej niż 10 przewody są ściskane razem, należy ustawić dodatkowe punkty zaciskania.
Dla tego samego punktu zaciskania, średnica minimalnej średnicy drutu nie może być mniejsza niż 10% sumy średnic wszystkich drutów w punkcie zagniatania.
6. Suma średnic drutu po lewej i prawej stronie punktu zaprasowania powinna być możliwie jednakowa, a najmniejsza nie powinna być mniejsza niż 50% drugiej strony.
7. Średnica drutu o minimalnej średnicy drutu w miejscu zaprasowania powinna wynosić min 16% maksymalnej średnicy drutu w miejscu zaciśnięcia.
8. Gdy jeden przewód łączy dwa punkty zagniatania, odległość pomiędzy dwoma punktami zagniatania nie powinna być mniejsza niż 150 mm. Na zdjęciu poniżej, odległość pomiędzy SP1 i SP2 jest większa niż 150mm.
Odległość między punktem zagniatania a punktem rozgałęzienia, Klamra/krawat musi być większa niż 50 mm, a odległość między stykami powinna być również większa niż 50 mm (z wyjątkiem linii puszek), tak, aby skutecznie unikać kontaktu między stykami.

Ochrona punktu zaciskania
Jeśli ochrona styków wiązki przewodów jest nieuzasadniona, izolacja na stykach wiązki przewodów może zostać przebita, lub woda może dostać się do styków, powodując awarię zwarciową.
Ogólnie mówiąc, dystrybucja kontaktów samochodowych jest podzielona na dwie kategorie: obszar suchy i obszar mokry. Styki w suchym miejscu należy zabezpieczyć specjalną taśmą; styki w strefie mokrej należy zabezpieczyć rurką termokurczliwą zawierającą klej lub klejem butylowym, aby uzyskać efekt wodoodpornego uszczelnienia.
Jak pokazano na powyższym rysunku, obszar poniżej linii brodzenia nazywany jest obszarem mokrym, a reszta poza obszarem osuszania to obszar suchy.

Streszczać:
W artykule systematycznie wprowadza się tę definicję, klasyfikacja, wybór lokalizacji i zabezpieczenie punktów zaciskania. Podczas projektowania układu i projektowania zasad, należy zwrócić uwagę na punkty zaciskania. Jeśli chcesz szybko ulepszyć swoje możliwości projektowania wiązek przewodów samochodowych, proszę zwrócić uwagę na kursy dotyczące wiązek przewodów prowadzone przez inżynierów YAXUN zajmujących się wiązkami przewodów.