Quản lý chất lượng của hội khai thác dây

Những điểm chính của quản lý chất lượng khi lắp ráp dây điện
TÔI. Kiểm soát các yếu tố quy trình chính
‌Xử lý lõi dây‌
Bề mặt lõi dây cần được kiểm tra xem có gờ không, hư hỏng và các khuyết tật khác. Khi chiều dài vượt quá 50 mét, cần khoan lỗ ở giữa và sử dụng máy tuốt dây chuyên dụng để xử lý.
Chiều dài tước và độ chính xác của việc uốn đầu cuối ảnh hưởng trực tiếp đến hiệu suất dẫn điện, và phạm vi dung sai cần phải được kiểm soát chặt chẽ.

Dây chuyền lắp ráp dây điện cho đèn pha ô tô

‌Quy trình nối dây‌
Cố định lõi dây theo yêu cầu về hướng và chiều dài của bộ dây để đảm bảo bố cục của bảng dụng cụ đáp ứng các thông số kỹ thuật thiết kế và tránh bị đứt hoặc vướng víu.
Các điểm nhánh của bộ dây điện cần được bảo vệ bằng băng dính hoặc ống bọc để tránh mài mòn và nhiễu điện từ.

‌Lựa chọn vật liệu phủ‌
Lớp phủ bề mặt bên ngoài tốt nhất nên làm bằng nhựa cách điện (độ bền cơ học cao và khả năng chống ăn mòn hóa học), và vật liệu cao su hoặc kim loại có thể được sử dụng trong các tình huống đặc biệt.

Các khía cạnh chính của quản lý chất lượng khai thác dây:
Kiểm tra vật liệu đến:
Kiểm tra cẩn thận dây dẫn vào, đầu nối, và các thành phần khác đối với các khuyết tật như lớp cách điện bị hư hỏng, kích thước không chính xác, hoặc ăn mòn trước khi lắp ráp.
Kiểm soát quá trình lắp ráp:
Sử dụng các thiết bị và công cụ tự động, chẳng hạn như máy cắt và tước tiên tiến, để đảm bảo việc chuẩn bị dây chính xác và nhất quán.
Ghi nhãn và nhận dạng:
Triển khai hệ thống ghi nhãn rõ ràng và chắc chắn cho dây và linh kiện để tránh nhầm lẫn trong quá trình lắp ráp, BẢO TRÌ, và khắc phục sự cố.
Kiểm tra và thử nghiệm trong quá trình:
Tiến hành kiểm tra chất lượng thường xuyên trong suốt quá trình lắp ráp, bao gồm cả thử nghiệm bài viết đầu tiên, kiểm tra uốn, và thử nghiệm điện.
Định tuyến và đóng gói:
Đảm bảo định tuyến và bó dây thích hợp để ngăn ngừa các điểm căng thẳng, những khúc cua sắc nét, và các vấn đề quá nhiệt tiềm ẩn.
Kiểm tra cuối cùng:
Thực hiện các thử nghiệm kỹ lưỡng về điện và vật lý trên bộ dây đã hoàn thiện để đảm bảo nó đáp ứng các yêu cầu về hiệu suất và tiêu chuẩn ngành.

Dây chuyền lắp ráp dây điện cho đèn pha ô tô

Ii. Các biện pháp kiểm tra chất lượng ‌Thử nghiệm dẫn điện và cách điện‌
Tính toàn vẹn của kết nối mạch được xác minh thông qua kiểm tra tính liên tục, và kiểm tra điện trở cách điện phải đạt tiêu chuẩn ≥100MΩ.
Bộ dây điện cao áp yêu cầu thử nghiệm điện áp chịu đựng bổ sung (chẳng hạn như 1500V/1 phút mà không bị hỏng).

‌Kiểm tra ngoại hình và kích thước‌
Kiểm tra trực quan trạng thái uốn của thiết bị đầu cuối, tính đồng nhất của gói băng và nhãn rõ ràng‌.
Dùng thước cặp để đo chiều dài dây đai, góc nhánh và các thông số khác để đảm bảo chúng đáp ứng các yêu cầu của bản vẽ‌.

Xe năng lượng, máy móc xây dựng, lưu trữ năng lượng, dây chuyền lắp ráp dây điện ắc quy

3. Quản lý tham số quy trình
‌Điều khiển uốn và hàn‌
Áp suất uốn đầu cuối cần được điều chỉnh theo đường kính dây, và sai số chiều cao uốn được kiểm soát trong phạm vi ± 0,1mm‌.
Hàn siêu âm cần theo dõi biên độ, thông số áp suất và thời gian để tránh hàn nguội hoặc nóng chảy‌.
‌Tối ưu hóa quy trình phủ‌
Nhiệt độ và thời gian gia nhiệt của ống co nhiệt cần phù hợp với đặc tính của vật liệu để tránh hiện tượng co ngót hoặc biến dạng không đều‌.
Khi bó nhiều sợi dây điện, khoảng cách giữa các dây buộc cáp phải được giữ đồng đều, và giá trị độ căng phải được đặt thành 10-15N‌.

4. Môi trường sản xuất và thông số nhân sự
Nhà xưởng cần duy trì nhiệt độ, độ ẩm ổn định (khuyến nghị 25oC ± 2oC, độ ẩm 60%) để giảm nguy cơ biến dạng vật liệu.
Người vận hành cần được đào tạo thường xuyên, tập trung vào việc tăng cường các biện pháp chống tĩnh điện và quy trình vận hành được tiêu chuẩn hóa‌.

Thông qua các biện pháp kiểm soát nêu trên, hiệu suất của cụm dây điện có thể được cải thiện một cách có hệ thống và có thể đảm bảo tính ổn định của hệ thống điện của xe.

Vì lý do công việc, Tôi thường trao đổi với người quản lý chất lượng của bộ dây điện, và những lời phàn nàn phổ biến nhất mà tôi nghe được là: công việc này rất khó thực hiện, nhân sự rất khó quản lý, và chất lượng khó kiểm soát. Bên ngoài có khiếu nại từ khách hàng, trong nội bộ có nhiều áp lực khác nhau về năng lực sản xuất và thiết bị, những rắc rối bên trong và bên ngoài, và người quản lý chất lượng thường cực kỳ bận rộn.
Chìa khóa giải quyết vấn đề “bận rộn” chất lượng dây nịt nằm ở “phòng ngừa”. Khiếu nại từ khách hàng bên ngoài thường xuất phát từ việc kiểm soát chất lượng nội bộ kém. Để đạt được chất lượng tốt, chúng ta phải ngăn chặn các vấn đề tại chỗ, vấn đề nhỏ ngay từ trong trứng nước, và bóp chúng từ trong trứng nước.
Cách “ngăn chặn”?
Ba cuộc kiểm tra được thực hiện trong quá trình tiền xử lý: kiểm tra đầu tiên, tuần tra kiểm tra và kiểm tra cuối cùng.
Đặc điểm của quá trình tiền xử lý: mức độ tự động hóa cao, vị trí chủ chốt, chất lượng tương đối ổn định, nhưng một khi vấn đề xảy ra, sản xuất hàng loạt có thể xảy ra, và giá trị RPN cao. Ngoài việc kiểm tra TPM thường xuyên các thiết bị mỗi ngày làm việc, nhân viên cũng cần thực hiện “ba lần kiểm tra” trong quá trình sản xuất.

Trong hoạt động uốn thiết bị đầu cuối, kích thước chiều cao và chiều rộng phía trước và phía sau và giá trị lực kéo là các mục kiểm soát chính. Các giá trị tương ứng phải được ghi lại cho lần kiểm tra đầu tiên và cuối cùng cũng như kiểm tra tuần tra của mỗi ca. Kiểm tra lần đầu, kiểm tra trước khi bắt đầu ca làm việc. Sản xuất hàng loạt chỉ có thể được thực hiện sau khi phần uốn đầu tiên đủ tiêu chuẩn. Nếu không thì, thiết bị cần được gỡ lỗi cho đến khi đủ tiêu chuẩn. Kiểm tra là một phần không thể thiếu. Việc kiểm tra thường được thực hiện bởi các thanh tra viên của bộ phận QC. Mục đích của việc kiểm tra là để đảm bảo tính ổn định của việc uốn thiết bị đầu cuối và giảm thiểu rủi ro về chất lượng. Kiểm tra cuối cùng là một liên kết dễ bị bỏ qua. Nhân viên thường bận rộn tan ca hoặc chuyển đổi nguyên liệu, bỏ qua việc kiểm tra cuối cùng. Mục đích của việc kiểm tra sản phẩm cuối cùng là thay đổi và ghi lại số lô uốn để tạo điều kiện thuận lợi cho việc truy xuất nguồn gốc lô trong tương lai..
Làm tốt ba việc trong quá trình xử lý hậu kỳ: không chấp nhận, không sản xuất, và không truyền dây điện bị lỗi
Đặc điểm sau quá trình: nhiều quá trình, nhiều nhân viên, mức độ tự động hóa thấp, các hoạt động sử dụng nhiều lao động điển hình. Việc quản lý chất lượng của các quy trình sau xử lý tập trung vào việc nâng cao nhận thức về chất lượng của nhân viên. Thông qua đào tạo và học hỏi liên tục về nguyên tắc chất lượng “ba không”, Nhân viên biết phải làm gì và làm như thế nào.
Không thể chấp nhận được: Mọi sản phẩm bị lỗi sẽ không được chấp nhận, chẳng hạn như sai đường kính dây đầu cuối tìm thấy ở trạm lắp ráp phụ, phát hiện sai lỗ rò rỉ ở trạm lắp ráp, kích thước không nhất quán được tìm thấy tại trạm kiểm tra ngoại hình, vân vân. Tất cả những điều này đều đòi hỏi ý thức kiểm tra lẫn nhau;
Không được sản xuất: Quá trình vận hành không tạo ra khuyết tật. Các tài liệu như hướng dẫn công việc, vị trí chủ chốt, và việc chống lỗi phải được nhìn thấy rõ ràng và nhân viên phải tuân thủ nghiêm ngặt các hướng dẫn. Việc kiểm tra “push-pull-push” các thiết bị đầu cuối plug-in tại trạm lắp ráp phụ là một ví dụ điển hình, không thể tách rời khỏi ý thức tự kiểm tra của người lao động;
Không truyền lại: Sau khi phát hiện ra khiếm khuyết, sử dụng băng đỏ để đánh dấu rõ ràng vị trí đáng ngờ, cô lập nó, và không chuyển nó sang quá trình tiếp theo. Đây là ý thức đặc biệt của người lao động.

Quản lý chất lượng dây dẫn tại chỗ không phải là công việc của một bộ phận hay một người. Nó đòi hỏi cả nhóm phải làm việc cùng nhau để liên tục cải thiện và thực hiện 3+3 tại chỗ để có một bước tiến lớn về chất lượng.