إدارة الجودة لتجميع تسخير الأسلاك

النقاط الرئيسية لإدارة الجودة لتجميع تسخير الأسلاك
أنا. السيطرة على عناصر العملية الرئيسية
‌معالجة الأسلاك الأساسية‌
يجب فحص سطح قلب السلك للتأكد من عدم وجود نتوءات, الضرر والعيوب الأخرى. عندما يتجاوز الطول 50 متر, من الضروري حفر ثقوب في المنتصف واستخدام آلة تجريد الأسلاك الخاصة للمعالجة.
يؤثر طول التجريد ودقة العقص الطرفي بشكل مباشر على أداء التوصيل, ويجب التحكم بدقة في نطاق التسامح.

خط تجميع تسخير الأسلاك للمصابيح الأمامية للسيارات

‌عملية الأسلاك‌
قم بتثبيت قلب السلك وفقًا لمتطلبات الاتجاه والطول لمجموعة الأسلاك لضمان أن تخطيط لوحة الأدوات يلبي مواصفات التصميم وتجنب التقاطع أو التشابك.
يجب حماية النقاط الفرعية لحزام الأسلاك بشريط أو أكمام لمنع التآكل والتداخل الكهرومغناطيسي.

‌اختيار مواد الطلاء‌
ويفضل أن يكون طلاء السطح الخارجي مصنوعًا من البلاستيك العازل (قوة ميكانيكية عالية ومقاومة للتآكل الكيميائي), ويمكن استخدام المواد المطاطية أو المعدنية في سيناريوهات خاصة.

الجوانب الرئيسية لإدارة جودة الأسلاك:
فحص المواد الواردة:
فحص الأسلاك الواردة بعناية, الموصلات, ومكونات أخرى للعيوب مثل العزل التالف, أحجام غير صحيحة, أو التآكل قبل التجميع.
التحكم في عملية التجميع:
استخدام المعدات والأدوات الآلية, مثل آلات القطع والتجريد المتقدمة, لضمان إعداد سلك دقيق ومتسق.
وضع العلامات وتحديد الهوية:
تنفيذ نظام واضح وقوي لوضع العلامات على الأسلاك والمكونات لمنع الارتباك أثناء التجميع, صيانة, واستكشاف الأخطاء وإصلاحها.
عمليات التفتيش والاختبار أثناء العملية:
إجراء فحوصات الجودة المنتظمة طوال عملية التجميع, بما في ذلك اختبار المادة الأولى, عمليات التفتيش تجعيد, والاختبارات الكهربائية.
التوجيه والتجميع:
ضمان توجيه الأسلاك وتجميعها بشكل صحيح لمنع نقاط الضغط, الانحناءات الحادة, وقضايا ارتفاع درجة الحرارة المحتملة.
الاختبار النهائي:
إجراء اختبارات كهربائية وفيزيائية شاملة على مجموعة الأسلاك النهائية للتأكد من أنها تلبي متطلبات الأداء ومعايير الصناعة.

خط تجميع تسخير الأسلاك للمصابيح الأمامية للسيارات

الثاني. تدابير فحص الجودة ‌اختبار التوصيل والعزل‌
يتم التحقق من سلامة اتصال الدائرة من خلال اختبار الاستمرارية, ويجب أن يفي اختبار مقاومة العزل بمعيار ≥100MΩ.
تتطلب أحزمة الأسلاك ذات الجهد العالي اختبارًا إضافيًا لتحمل الجهد (مثل 1500 فولت/1 دقيقة بدون عطل).

‌فحص المظهر والحجم‌
تحقق بصريًا من حالة العقص الطرفية, توحيد تغليف الشريط ووضوح التسمية‌.
استخدم الفرجار لقياس طول الحزام, زاوية الفرع والمعلمات الأخرى للتأكد من أنها تلبي متطلبات الرسم‌.

مركبات الطاقة, آلات البناء, تخزين الطاقة, خط تجميع تسخير أسلاك بطارية الطاقة

3. إدارة معلمات العملية
‌التحكم في العقص واللحام‌
يجب تعديل ضغط العقص الطرفي وفقًا لقطر السلك, ويتم التحكم في خطأ ارتفاع العقص ضمن ± 0.1 مم‌.
يحتاج اللحام بالموجات فوق الصوتية إلى مراقبة السعة, معلمات الضغط والوقت لتجنب اللحام البارد أو الإفراط في الذوبان‌.
‌تحسين عملية الطلاء‌
يجب أن تتوافق درجة حرارة التسخين ووقت أنابيب الانكماش الحراري مع خصائص المواد لمنع الانكماش أو التشوه‌ غير المتساوي.
عند تجميع خيوط متعددة من الأسلاك, يجب أن تظل المسافة بين روابط الكابلات موحدة, ويجب ضبط قيمة التوتر على 10-15N‌.

4. بيئة الإنتاج ومواصفات الموظفين
تحتاج الورشة إلى الحفاظ على درجة حرارة ورطوبة ثابتة (أوصى 25 ± 2 ℃, الرطوبة ≥60%) لتقليل خطر تشوه المواد.
يحتاج المشغلون إلى التدريب بانتظام, مع التركيز على تعزيز تدابير مكافحة الكهرباء الساكنة وإجراءات التشغيل الموحدة‌.

من خلال تدابير الرقابة المذكورة أعلاه, يمكن تحسين معدل إنتاج مجموعة أحزمة الأسلاك بشكل منهجي ويمكن ضمان استقرار النظام الكهربائي للمركبة.

وذلك لأسباب العمل, كثيرًا ما أتواصل مع مدير جودة مجموعة الأسلاك, والشكاوى الأكثر شيوعًا التي أسمعها هي: العمل صعب القيام به, من الصعب إدارة الموظفين, ومن الصعب السيطرة على الجودة. خارجيا هناك شكاوى من العملاء, داخليا هناك ضغوط مختلفة على الطاقة الإنتاجية والمعدات, متاعب داخلية وخارجية, وغالبًا ما يكون مديرو الجودة مشغولين للغاية.
مفتاح حل مشكلة جودة الأسلاك "المشغولة" يكمن في "الوقاية". غالبًا ما تنبع الشكاوى المقدمة من العملاء الخارجيين من ضعف مراقبة الجودة الداخلية. لتحقيق نوعية جيدة, يجب علينا منع المشاكل في الموقع, مشاكل ارتشف في مهدها, وقضمهم في مهدها.
كيفية "منع"?
يتم إجراء ثلاث عمليات تفتيش في العملية المسبقة: التفتيش الأول, التفتيش الدوري والتفتيش النهائي.
خصائص ما قبل العملية: درجة عالية من الأتمتة, المناصب الرئيسية, نوعية مستقرة نسبيا, ولكن بمجرد حدوث المشاكل, قد يحدث إنتاج دفعة, وقيمة RPN عالية. بالإضافة إلى عمليات فحص TPM المنتظمة للمعدات كل يوم عمل, يحتاج الموظفون أيضًا إلى إجراء "ثلاث عمليات تفتيش" أثناء عملية الإنتاج.

في عملية العقص المحطة, تعتبر أبعاد الارتفاع والعرض الأمامية والخلفية وقيمة قوة السحب هي عناصر التحكم الرئيسية. ويجب تسجيل القيم المقابلة لعمليات التفتيش الأولى والأخيرة وعمليات التفتيش الدورية لكل وردية. التفتيش الأول, التفتيش قبل البدء في التحول. لا يمكن تنفيذ الإنتاج الضخم إلا بعد تأهيل القطعة الأولى من العقص. خلاف ذلك, تحتاج المعدات إلى تصحيح الأخطاء حتى تصبح مؤهلة. التفتيش هو جزء لا غنى عنه. يتم إجراء التفتيش عادةً بواسطة مفتشين من قسم مراقبة الجودة. الغرض من الفحص هو ضمان استقرار العقص الطرفي وتقليل مخاطر الجودة. التفتيش النهائي هو رابط يمكن التغاضي عنه بسهولة. غالبًا ما يكون الموظفون مشغولين بمغادرة العمل أو تبديل المواد, إهمال الفحص النهائي. الغرض من فحص القطعة النهائية هو تغيير وتسجيل عدد دفعات التجعيد لتسهيل تتبع الدفعة في المستقبل.
افعل ثلاثة أشياء بشكل جيد في عملية ما بعد المعالجة: لا تقبل, لا تصنع, ولا تمر على أحزمة الأسلاك المعيبة
خصائص ما بعد العملية: العديد من العمليات, العديد من الموظفين, درجة منخفضة من الأتمتة, العمليات النموذجية كثيفة العمالة. تركز إدارة الجودة لعمليات ما بعد العملية على تنمية الوعي بالجودة لدى الموظفين. من خلال التدريب المستمر وتعلم مبادئ الجودة "الثلاثة"., يعرف الموظفون ما يجب عليهم فعله وكيفية القيام بذلك.
غير مقبول: لن يتم قبول أي منتجات معيبة, مثل قطر السلك الطرفي الخاطئ الموجود في محطة التجميع الفرعية, تم العثور على ثقوب تسرب خاطئة في محطة التجميع, تم العثور على أبعاد غير متناسقة في محطة فحص المظهر, إلخ. كل هذا يتطلب الوعي بالتفتيش المتبادل;
لم يتم تصنيعها: عملية التشغيل لا تنتج عيوب. وثائق مثل تعليمات العمل, المناصب الرئيسية, ويجب أن يكون تصحيح الأخطاء مرئيًا بوضوح ويجب على الموظفين اتباع التعليمات بدقة. يعد فحص "الدفع والسحب والدفع" لمحطات التوصيل في محطة التجميع الفرعية مثالًا نموذجيًا, وهو ما لا ينفصل عن وعي الموظفين بالتفتيش الذاتي;
لا يمر: بعد اكتشاف الخلل, استخدم الروتين لتحديد الموقع المشبوه بوضوح, عزله, ولا تمرره إلى العملية التالية. هذا هو الوعي الخاص للموظفين.

إن إدارة جودة أحزمة الأسلاك في الموقع ليست مهمة قسم واحد أو شخص واحد. يتطلب الأمر من الفريق بأكمله العمل معًا للتحسين المستمر والقيام به 3+3 في الموقع لاتخاذ خطوة كبيرة إلى الأمام في الجودة.