Progettazione della stazione di assemblaggio del cablaggio terminale

Punti chiave della progettazione della stazione di assemblaggio del cablaggio terminale
Basato sulle specifiche tecniche attuali e sulle pratiche del settore, la progettazione delle stazioni di assemblaggio dei cablaggi terminali deve integrare fattori quali l'adattabilità strutturale, efficienza operativa, sicurezza e controllabilità della qualità. Di seguito sono riportate le principali indicazioni di progettazione e suggerimenti di implementazione:
1. Progettazione della struttura della stazione
‌Unità di assemblaggio modulare‌
La stazione dovrebbe essere divisa in moduli indipendenti come la crimpatura dei terminali, legatura dell'imbracatura, collegamento del sensore, ecc., supportare operazioni parallele per migliorare l’efficienza.
Dotato di pinze regolabili e dispositivi di posizionamento per adattarsi a terminali di diverse forme di confezionamento (come la resina epossidica, guscio metallico, ecc.).
‌Integrazione di disegni e parametri‌
Integra disegni CAD e sistemi di annotazione dei parametri per visualizzare le fasi di assemblaggio e le dimensioni chiave in tempo reale per ridurre gli errori operativi.

Progettazione di stazioni di assemblaggio di cablaggi terminali completamente automatizzate

2. Configurazione di strumenti e apparecchiature
‌Selezione strumento speciale‌
Lo strumento di crimpatura deve corrispondere al tipo di terminale (come terminali ad anello, terminali a proiettile) per garantire una forza di crimpatura uniforme e nessun danno.
Dotato di spelafili ad alta precisione e apparecchiature di riscaldamento del tubo termoretraibile per garantire la qualità della lavorazione dello strato isolante del cavo.
‌Assistenza su apparecchiature di automazione‌
Introdurre macchine o robot automatici per l'alimentazione del filo per assistere nell'infilatura per ridurre l'intensità delle operazioni manuali e migliorare la consistenza.

3. Ottimizzazione del processo operativo
‌Meccanismo di prevenzione e rilevamento degli errori‌
Attraverso la codifica a colori, identificazione della polarità e sensori fotoelettrici, si ottiene la prevenzione degli errori per evitare cablaggi invertiti o collegamenti mancati.
Integra un tester di continuità o un multimetro per rilevare la resistenza del cablaggio e la connettività in tempo reale.
‌Progettazione dell’adattabilità ambientale‌
La postazione di lavoro deve avere funzioni antipolvere e antistatiche, ed essere dotati di materiali resistenti alla corrosione (come i controsoffitti in fluoroplastica) per adattarsi ad ambienti medici o industriali.

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4. Controllo qualità e tracciabilità
‌Link di calibrazione e verifica‌
Dopo l'assemblaggio, le prestazioni del sensore devono essere verificate da una fonte di temperatura standard o da un ambiente simulato (come la deriva della resistenza NTC ≤0,1%).
Registrare i dati di prova di ciascun lotto di cablaggi (come il tempo di risposta della temperatura, deviazione della precisione) per supportare la tracciabilità della qualità.

Ottimizzazione ergonomica‌
Il banco da lavoro è regolabile in altezza e dotato di lente d'ingrandimento o di apparecchi di illuminazione per ridurre l'affaticamento visivo e migliorare il comfort operativo.

5. Adattamento di scenari applicativi tipici
‌Assemblaggio di cablaggi elettrici di apparecchiature mediche‌
Deve soddisfare il livello di impermeabilità IP67, e utilizzare materiali biocompatibili per incapsulare i terminali per evitare il rischio di contatto umano.
‌Integrazione del sistema di accumulo dell'energia‌
In risposta alle esigenze di monitoraggio della temperatura del pacco batteria, un layout di cablaggio multicanale è progettato per supportare la rapida risposta di gestione termica del sistema BMS.
Attraverso le strategie di progettazione di cui sopra, la stazione di assemblaggio del cablaggio terminale può ottenere una produzione su larga scala efficiente e accurata. Allo stesso tempo, soddisfa i severi requisiti medici, settori industriali e delle nuove energie per l’affidabilità e l’adattabilità ambientale.

Nel processo di produzione del cablaggio, la dimensione e la resa del cablaggio sono la chiave per determinare diversi tipi di processi di assemblaggio.
Indipendentemente dal tipo di cablaggio, è necessaria una stazione di pre-assemblaggio, e alcuni cablaggi includono anche stazioni di collegamento cieche. Per un semplice preassemblaggio del circuito, non è necessario realizzare una tavola di pre-assemblaggio, tienilo in mano per lavorare. È possibile produrre piastre complesse preassemblate per facilitare il funzionamento e l'autoispezione. Ciò richiede istruzioni di lavoro dettagliate preinstallate in modo che i dipendenti possano comprendere chiaramente il contenuto del lavoro. Di solito un libretto di istruzioni di pre-assemblaggio dovrebbe riflettere i seguenti contenuti:
① Posizione del libretto di istruzioni
② Numero del filo, colore, diametro del filo, posizione del foro
③ Numero del guscio, posizione del foro e semplice diagramma schematico

La differenza tra un cablaggio assemblato e un cablaggio terminale

Punti di controllo del processo, questo è, punti chiave o precauzioni (comprese le parti in gomma, sensori, diodi, bloccaggio, ecc.)
⑤ Se è necessario l'incapsulamento, il tipo e la lunghezza del nastro dovrebbero essere rispecchiati
⑥ Numero del tappo cieco e posizione del foro
⑦ Numero dello strumento ausiliario
Il libretto di istruzioni utilizza l'espressione più semplice e di facile comprensione (come la visualizzazione) in modo che i dipendenti possano lavorare velocemente e commettere errori meno facilmente. Prima di inserire il terminale, i dipendenti devono controllare la lama e l'aspetto del terminale, e seguire il principio “one push, due ascolti, e tre tiri”. Quando si sente un "clic"., significa che il terminale è inserito al suo posto. Se la parte preassemblata dell'alloggiamento è completamente inserita, serrature, devono essere installate coperture o fascette per cavi. L'alloggiamento assemblato tira indietro i cavi e i cavi non devono essere estratti. Ogni postazione di lavoro deve condurre un'autoispezione dopo il completamento.
Esistono molti cavi e materiali preinstallati, e i tipi sono relativamente complessi. La loro collocazione deve seguire una certa organizzazione logica e non intralciare l'operatore. Il posizionamento delle parti dovrebbe essere coerente con l'ordine delle operazioni nelle istruzioni di lavoro, da sinistra a destra e dall'alto in basso. I conduttori con lo stesso colore e diametro nella stessa stazione dovrebbero evitare di essere adiacenti e dovrebbero essere separati il ​​più possibile. Ogni parte deve essere etichettata, mostrando le foto, numeri di parte, quantità limitate e altre informazioni. Ci deve essere almeno 2 scatole di materiale per garantire che le normali operazioni non vengano influenzate durante il rifornimento, e deve esserci una posizione per l'evacuazione dei contenitori di materiale vuoti. Per i cavi speciali devono essere previsti contrassegni speciali (come placcati in oro o airbag) per allertare i dipendenti. Finalmente, dopo che il ramo preassemblato è stato completato, deve essere posizionato in cerchio sul palo sospeso o sul carrello di trasferimento per facilitare il passaggio successivo della stazione successiva o dell'assemblaggio finale.
Da una prospettiva ampia, il processo di assemblaggio finale può essere approssimativamente suddiviso in tre tipologie: piastra fissa, catena di montaggio classica e catena di montaggio ad “H”., e quello speciale è la piastra ribaltabile.
Per cablaggi con pochi circuiti e funzionamento semplice (come i cavi delle luci dell'auto, fili del tronco, ecc.), è possibile utilizzare una piastra di fissaggio. Il numero di tavole può essere aumentato o diminuito in base al volume dell'ordine, che è più flessibile e conveniente. All'aumentare del numero di circuiti, quando le singole schede non riescono a soddisfare l'output e l'efficienza produttiva (come i motori, linee del quadro strumenti, ecc.), metodi di produzione classici come le catene di montaggio dinamiche, 4-stazioni, e sono selezionate 8 stazioni. Ma questo è limitato all'altezza del tabellone, e a due operatori non è consentito eseguire operazioni parallele contemporaneamente su una postazione di lavoro. Per risolvere questo problema, nasce la catena di montaggio ad “H”.. Questo è particolarmente adatto per cablaggi con circuiti complessi e molti tipi di modelli di auto (come le linee del corpo, cabine interne, ecc.). Lo svantaggio più grande è che la velocità di rotazione non dovrebbe essere troppo elevata, poiché i dipendenti soffriranno di cinetosi e saranno stanchi se lavoreranno a testa bassa per lungo tempo.

Il preassemblaggio e l'assemblaggio finale attraversano l'intero assemblaggio del cablaggio. Particolarmente importanti sono anche i suoi metodi di produzione e le definizioni di divisione, e dimostrare anche il livello di un ingegnere di processo. Questa è una strada infinita che richiede continua esplorazione e miglioramento continuo. Spero che tutti possano andare sempre più lontano.