English
العربية
bosanski jezik
Български
Català
粤语
中文(漢字)
Hrvatski
Čeština
Dansk
Nederlands
Eesti keel
Suomi
Français
Deutsch
Ελληνικά
עברית
Magyar
Italiano
日本語
한국어
Latviešu valoda
Bahasa Melayu
Norsk
پارسی
Polski
Português
Română
Русский
Cрпски језик
Slovenčina
Slovenščina
Español
Svenska
தமிழ்
ภาษาไทย
Tiếng Việt
Analyse av kostnadene for ledningsnett til biler
jeg. Kostnadsstruktur
Direkte materialkostnad (regnskap for 76%-80%).
metalltråd: Kjernematerialet er kobber, og kostnadene utgjør omtrent 38%-86%25. Kobberprissvingninger påvirker direkte totalkostnaden (gjeldende kobberpris er ca 65,000 RMB/tonn, aluminiumsprisen er 18,000 RMB/tonn, og kostnaden for aluminiumtråd er bare 1/4 av kobbertråd). kobling: Inneholder plastskall (PA66/PBT materiale) og metallterminaler, og sprøytestøpingskostnaden for vanntett koblingsskall er ca 0.8 RMB/stk. Andre materialer: skjede, terminal, forsegle, etc., innkjøp utgjør rundt 18%-29%. Direkte lønnskostnad (regnskap for 13%-20%).
70% av produksjonsprosessen må fullføres manuelt, inkludert montering, testing og andre lenker, og andelen lønnskostnader øker med prosessens kompleksitet. Råvarekostnader:
Kopper, aluminium, og plastforbindelser er essensielle materialer, og prisene deres svinger, påvirker den totale kostnaden.
Produksjonskostnader:
Disse inkluderer produksjonsarbeid, maskineri, og kompleksiteten til seledesignet, som kan påvirke produksjonstid og kostnader betydelig.
Andre kostnader:
Dette inkluderer administrative utgifter, utviklingsstøtte, og transportkostnader.
Arbeidskostnader:
Manuell montering, spesielt for komplekse seler, kan være arbeidskrevende og dyrt, bidrar til den totale kostnaden, ifølge en diskusjon på Quora.
Kompleksitetsstyringskostnader:
Variasjoner i seledesign og kompleksiteten ved å håndtere disse variasjonene kan øke utviklings- og produksjonskostnadene, ifølge en whitepaper av Siemens.
Analyse av kostnadene ved ledningsnett for biler
Andre kostnader
Produksjonskostnader, R&D-deling, transport og lager, kvalitetskostnader, og skatteoverskudd utgjør omtrent 7%-10%.
Ii. Viktige påvirkningsfaktorer Materialvalg
Å erstatte kobbertråd med aluminiumstråd kan redusere materialkostnadene med 75%, men det er nødvendig å balansere ledningsevne og sikkerhetsrisikoer.
FPC ledningsteknologi (tykkelse 0,8-1,2mm) kan redusere tykkelsen på ledningsnettet og monteringsprosessen, og redusere arbeidskostnadene.
Prosesskompleksitet
Antall ledningsnettgrener og lengden på ledningen (reservert margin kreves) direkte påvirke mengden kobber som brukes. For eksempel, hovedledningsnettet til en viss modell krever 4,5 kg oksygenfri kobbertråd, og kobber står for 38% av totalkostnaden.
Kostnaden for ledninger med forskjellige ledningsdiametre varierer betydelig (for eksempel, enhetsprisen på 0,35 mm² ledning er 42% lavere enn 1,5 mm²).
Vedlikeholds- og erstatningskostnader
Kostnadsområdet for utskifting av girkasseledningsnett er stort: ca 800-1000 yuan (unntatt arbeidstimer) for vanlige verksteder, og 4S butikk originaldeler + arbeidstimer kan nå 2400 yuan.
Iii. Bransje kostnadsoptimalisering retning
"Teknologisk innovasjon".: Ta i bruk integrert kretsdesign for FPC-ledninger for å redusere den komplekse ledningen til tradisjonelle ledningsnett. 1.
Lettvekt og kostnadsreduksjonssynergi: Bruk aluminiumtråd i ikke-kritiske komponenter og høyfast aluminiumslegering for strukturelle deler for å oppnå større vektreduksjonsplass.
Opgradering av automatisering: Forbedre automatiseringshastigheten for wireåpning og krympeprosesser for å redusere manuell avhengighet.
IV. Typiske tilfeller Kostnad for ledningsnett for luksusbiler: Lavspent ledningsnettet er verdt mer enn 5,000 yuan per kjøretøy, langt over vanlige modeller (2,000-5,000 yuan).
Xiaomi Auto-kontrovers: Kobbertrådsløsningen for erstatning av aluminiumtråd sparer ca 3,480 yuan per modell, men reiser spørsmål om vektreduksjonseffekt og sikkerhet.
(Note: Ovennevnte kostnadsdata er basert på markedsforhold og offentlig informasjon i 2025.)
Kinas produsent og leverandør av ledningsnett for biler
Markedstrender og vurderinger:
Global markedsvekst:
Markedet for ledningsnett for biler opplever jevn vekst, drevet av økt kjøretøyproduksjon og etterspørselen etter avanserte funksjoner.
Regional dominans:
Asia-Stillehavet, spesielt Kina, dominerer markedet på grunn av sin sterke bilproduksjonsbase og lavere lønnskostnader.
Effekten av elektriske kjøretøy:
Fremveksten av elektriske kjøretøyer (EVS) skaper nye muligheter for ledningsnett, men også introdusere nye utfordringer, som behovet for høyere spenningssystemer og ulike materialkrav, ifølge en rapport fra IMARC Group.
Automatisering i produksjon:
Automatisering av produksjon av ledningsnett blir stadig viktigere for å redusere kostnadene, forbedre effektiviteten, og adressere den økende kompleksiteten til moderne kjøretøy.
Oppsummert, kostnadene for ledningsnett til biler er et komplekst samspill av materialkostnader, produksjonskostnader, arbeid, og andre faktorer. Det globale markedet vokser, med Asia-Stillehavet som dominerer, og fremveksten av elbiler skaper nye muligheter og utfordringer for industrien.
Fra forrige artikkel "Snakk om andelen av ledningsnettmaterialekostnad" har vi lært at kostnadene for ledningsnettmaterialer utgjør ca. 65% av totalkostnaden for ledningsnettet. På designstadiet, ledningsnettkostnader kan reduseres hovedsakelig ved å optimalisere ledningsnettdesign. I det senere stadiet, kostnadene for ledningsnett vil hovedsakelig reduseres ved å optimalisere produksjonsprosessen til ledningsnettleverandører og sammenligne priser.
Studier har vist det 80% av produktkostnadene bestemmes under designfasen. Derfor, mange bedrifter har investert mye energi i å ta hensyn til dette 80% etablert kostnad, og utforsker ytterligere kostnadsreduksjonsmetoder før R&D-produkter går inn i masseproduksjon. Derfor, det er av stor betydning å gjennomføre kostnadsreduserende forskning og anvendelse i designfasen for ledningsnett for biler og ytterligere optimalisere ledningsnettkostnadene.
Teknisk informasjon om ledningsnett: plattform og standardisert design, arkitekturoptimalisering og kontrollerintegrasjon, optimering av ledningsnettoppsett, ledningsnett teknologiinnovasjon, en-til-mange materialer og lokalisering. Samt VAVE 6 kostnadsreduserende metoder i designfasen av ledningsnettet. Og brukt i kjøretøyutviklingsprosjekter, kostnadsreduksjonseffekten er betydelig.
Kostnadsoptimalisering av lavspentledningsnett for biler
Plattform og standardisert design
For å redusere produktkostnader og forkorte utviklingssykluser, plattformdesign har blitt et av de viktige kostnadsreduserende tiltakene for bilselskaper. Gjennom ledningsnettforbindelse, ledningsnettgrensesnittet og plattformen for definisjon av hullposisjon for elektriske apparater kan fremmes. Fremme kontinuerlig plattformiseringen av ledningsnettmaterialer og designløsninger, samle ledningsnettkomponenter og forenkle strukturen, som forbedrer standardiseringen av design og reduserer vilkårligheten til ingeniørers design. Ulike modeller bør dele sekundære komponenter av ledningsnett så mye som mulig. Etabler en database med ledningsnettkomponenter og prøv å bruke eksisterende plattformkomponenter for å unngå utvikling av nye spesielle komponenter. Sammenslåingen av ledningsnettkomponenter kan konsentrere etterspørselen, som bidrar til anskaffelse av komponenter og øker forhandlingsbrikkene. Etter kontinuerlig plattformoptimaliseringsdesign, felleshetsgraden til den elektriske boksen i frontkabinen, dashbord elektrisk boks, ledningsnettkontaktene og ledningsnetttilbehøret har nådd 100%. Når det gjelder deler og koblinger, det er totalt 312 kategorier av deler og komponenter, 208 hvorav er plattformbasert, og den plattformbaserte raten økte til 67%.
Før optimalisering, det var totalt 5 typer PFB elektriske bokser, inkludert 4 flislagte typer og 1 sidemontert type. Etter optimalisering, det var bare 3 typer. Følgende er et tilfelle av plattformdesignoptimalisering av PFB elektrisk boks for et bestemt plattformprosjekt. De tre typene PFB elektriske bokser slås sammen og optimaliseres til én type som vist i figur 3.
Arkitekturoptimalisering og kontrollerintegrasjon
Kontinuerlig optimalisering av bilarkitektur kan ikke bare forbedre ytelsen til biler, men også redusere produksjonskostnadene. Å fremme optimalisering av elektrisk arkitektur kan effektivt forenkle ledningsnettstrukturen. Jo større antall elektriske komponenter, jo lengre sele. Å fremme integrering av elektriske enheter kan redusere antall kontakter og ledningsnettgrener. Ta et elbilprosjekt som eksempel, den elektriske høyspenningsarkitekturen er optimert, og kostnadene og kvaliteten på høyspenningsledninger har blitt betydelig redusert. Etter at bilarkitekturen er optimalisert, lengden på høyspentledningsnettet reduseres fra 22 m til 9 m, massen reduseres fra 13.5 kg til 4.8 kg, og kostnaden for høyspentledningsnettet reduseres betydelig med 41%, som vist i figurene 4 og 5.
Optimalisering av ledningsnettoppsett
På grunn av bruken av et stort antall elektriske komponenter og den lille ledningsplassen i bilen, vanskeligheten med ledningsnettoppsettet fortsetter å øke. I design og utforming av ledningsnett til biler, ledningsnettet skal være trygt og stabilt, spare materialer, spare plass, og være enkel å montere og vedlikeholde. Ytterligere forbedre enhetligheten i utformingen av elektriske apparater, redusere typer faste materialer, og redusere og forenkle bruken av beskyttelsespaneler. Å unngå varmekilder og redusere bruken av varmeisolasjonsmaterialer kan optimere ledningsnettets retning og layout. Optimalisering av utformingen av elektriske komponenter kan forkorte og forenkle ledningsnettbanen. Figurer 6 og 7 vis før og etter optimalisering av ledningsnettoppsettet for et bestemt prosjekt. A Layoutposisjonen til komponentene forblir uendret, og kroppen roteres 180°. Antennegrensesnittkontakten endres fra to 2PIN-kontakter til fire 1PIN-kontakter, hvorav tre 1PIN-kontakter er direkte koblet til komponent A, og den andre er koblet til ledningsnettet. Ledningsnettet reduseres med 3 små trådmaterialer for 3 antennesløyfer koblet til komponent A, lengden er ca 1m, og ledningsnettmateren er forkortet. Den totale kostnadsreduksjonen for denne layoutoptimeringen er ca $4.6.
Innovasjon innen ledningsnettteknologi
Ved å introdusere ny teknologi i ledningsnettmaterialer, design og prosesser, ledningsnett kan være lette og kostnadsreduserte. For eksempel, ved å bruke relé- og sikringsminiatyriseringsteknologi, den totale kostnaden for den elektriske boksen reduseres med ca 29.5 yuan. For et annet eksempel, under samme impedansforhold, aluminiumsledere har mindre masse enn kobberledere (se tabell 1). Ved å velge aluminiumstråder og ledninger med fin diameter med mindre ytre diameter og lettere vekt, vekten og kostnadene for ledningsnett til biler kan reduseres. Kostnaden for ledninger utgjør en stor del av kostnadene for ledningsnett til biler, og 0.13 mm2 legeringstråder eller enda lavere små firkantede ledninger fremmes. Anvendelsen av 0.13 mm2 legeringstråder er av stor betydning for å lette hele kjøretøyet. I et bestemt prosjekt, de 48 V batteri ledningsnett brukt 35 mm2 kobbertråder før optimalisering, men erstattet dem med 50 mm2 aluminiumsledninger etter optimalisering. Lengden er ca 4 m, og vekten reduseres med 224 g/m. En total vektreduksjon på 896 g ble oppnådd, og kostnadene ble redusert med ca 30 yuan, Som vist i figur 8.
Materiale en-til-mange og lokalisering
Den forrige tekniske løsningen tilsvarer én type sekund- og materialer på tredje nivå, og har blitt forvandlet til en en-til-mange-modell av samme materiale, å tilby et "utvalgsressursbibliotek" til førstenivåleverandører. Utenlandsk finansierte ledningsnettfabrikker og lokale ledningsnettfabrikker velger rimelige materialer basert på sine egne innkjøpssystemer for å øke forhandlingsstyrken til ledningsnettleverandører og forbedre stabiliteten i forsyningskjeden. En-til-mange løsninger som jordterminaler, varmekrympeslanger, sikringer, korrugerte rør og vanlige ledninger er allerede under implementering. Ta de tøybaserte mansjettene til et bestemt prosjekt som eksempel, tøybaserte mansjetter med samme diameter kan velges og byttes mellom tre forskjellige merker, Som vist i tabellen 2. Å øke lokaliseringshastigheten for sekundære og tertiære materialer og redusere materialkostnadene har blitt de viktigste kostnadsreduserende tiltakene for mange deler og komponenter. Ettersom intelligensnivået til innenlandske kontakter fortsetter å øke, innenlandske koblingsprodusenter fortsetter å innovere teknologi, og kvaliteten på innenlandske kontakter blir bedre og bedre. Fordi importerte kontakter er generelt dyre og har lange leveringssykluser, innenlandske koblingsmerker har fått mer oppmerksomhet. Samtidig som man sikrer kvalitet, ledningsnettene til mange kjøretøymodellprosjekter bruker innenlandske kontakter for å erstatte noen utenlandseide kontakter, redusere materialkostnadene for ledningsnettet og forbedre forsyningskjedens stabilitet. Noen kontakter og tilbehør i et prosjekt blir erstattet av innenlandske merker som Hulian og Aohai, Som vist i tabellen 3.
VAVE reduserer kostnadene
For tiden, bilselskaper blir mer og mer bevisste på VAVE kostnadsreduksjon. VAVE kostnadsreduksjonsaktiviteter kan effektivt redusere ledningsnettkostnadene og forbedre kostnadseffektiviteten til produktene. Siden det er vanskeligere og mer kostbart å implementere VAVE etter masseproduksjon, mer oppmerksomhet rettes nå mot bruken av VAVE i designfasen. For tiden, mekanismen for regelmessige møter i prosjektgruppen er fullt utnyttet, og alle relevante avdelinger er fullt involvert i VAVE-aktiviteter. La de aktuelle ingeniørene i hver avdeling få vite de spesifikke tiltakene og innholdet i VAVE-planen, og aktivt samarbeide med å fremme og implementere effektive ledningsnettforslag. Forslaget og implementeringen av ledningsnettet VAVE er også uatskillelige fra den aktive deltakelsen og samarbeidet fra ledningsnettleverandørene. Ledningsavdelingen har regelmessige prosjektmøter med ledningsnettleverandører for å utveksle VAVE-løsninger og følge opp fremdriften, effektivt fremme implementeringen av VAVE-løsningen.
Avdelingen for design av ledningsnett utviklet et VAVE-registreringsark for å sikre at VAVE-planen utvikles flatt. For hvert prosjekt, prosjektets egen VAVE-sjekkliste er kompilert basert på VAVE-posttabellen. Tegningene til hver ventil er gjennomgått i henhold til VAVE-sjekklisten. Det er totalt 12 typer optimaliseringstyper i VAVE-tabellen. Ta en bestemt kjøretøymodell som eksempel, gjennom kontinuerlig optimalisering av VAVE i designfasen, kostnadene for kjøretøyets ledningsnettmateriale er redusert med ca 11%. Ta ledningsnettet og takledningsnettet til denne modellen som et eksempel, den originale ledningsnettløsningen før VAVE-optimalisering skilte takledningsnettet fra kroppens ledningsnett og koblet dem inline gjennom to par ledningsnett for å danne to uavhengige ledningsnett. Separat styring og separat montering av komponenter er ikke den optimale designløsningen med tanke på kostnad og kvalitet. Under de eksisterende layoutforholdene, etter VAVE-analyse og omfattende vurdering av alle aspekter, takledningsnettet kan integreres i kroppens ledningsnett. Etter integrering av de takløse ledningsnettkomponentene, du kan administrere én komponent mindre og redusere verktøykostnadene. Etter sammenslåing av takledningsnettet til karosseriledningsnettet etter VAVE, det er ingen takledning som vist på figuren 9 og figur 10. Gjennom VAVE-optimalisering, kostnaden reduseres med $3 og massen reduseres med 0. 1 kg/enhet. Etter at verktøyet er slått sammen, verktøykostnaden reduseres med ca $6,000.